logo

Samaran tehdas "Strommashina" toteuttaa kipsin tuotantolinjan suunnittelun, tuotannon, toimituksen ja asennuksen valvonnan. Tiedustelut puhelimitse: +7 (846) 3-741-741 (monikanava).

Kuidun kipsin tuotantotehokkuus kiertouuneissa (kuivausrummut) on esitetty kuvassa 1.

Alkuperäisen kipsikiven kappaleiden koosta ja vaadittavasta palamiskoosta riippuen murskaus suoritetaan yhden tai kahden vaiheen mukaisesti leuan tai muiden murskainten mukaan. Raaka-aine murskataan hiukkaskoon 0... 20-35 mm. poikki.

Saadusta kipsiromusta, tarvittaessa, tehdään seulonta 0... 10, 10... 20 ja 20... 35 mm: n jakeille, jotka lähetetään sopiviin bunkkereihin uunin yläpuolella. Yleensä murskattu kivilajit poltetaan erikseen. Kullekin fraktiolle valitaan sopiva polttotila. Suppilosta kipsirappeja syötetään syöttölaitteella, esimerkiksi levyllä, pyörivään uuniin.

Kipinöinti kiertouuneissa voidaan suorittaa suoralla kosketuksella poltettavan polttoaineen kanssa tuotettujen kuumien kaasujen kanssa tai siirtämällä lämpöä rummun seinien kautta ulkoisen lämmityksen aikana.

Pyörivät uunit (rumpukuivaajat) voivat käyttää kiinteitä, nestemäisiä ja kaasumaisia ​​polttoaineita. Jokaisesta vaihtoehdosta Samaran tehdas "Strommashina" valitsee erilliset tekniset laitteet ja polttotekniikka.

Kaasun lämpötila uunin sisäänkäynnillä (kuivausrumpu) eteenpäin menevän virtauksen aikana on 950... 1000 ° C, vastavirtavirtaus 750... 800 ° C. Kaasun lämpötila uunin ulostulossa eteenpäin menevän virtauksen aikana on 170... 220 ° C, vastavirta - 100... 110 ° C.

Kalsinoitua ainetta tulee syöttöastioissa, jotka sijaitsevat kuulamyllyn yläpuolella. Tehdasmateriaalin yhtenäinen syöttö tuottaa syöttölaitteen. Tehtaaseen menevän materiaalin lämpötila on 800... 100 ° C.

Kuulamyllyssä 1456A (tavallisesti kaksi kammiota) suoritetaan hiomakivi kipsikiven palaneista paloista. Toisin kuin kipsikattilat, kalkittu tuote uunissa on heterogeeninen muunnoskoostumuksessa, sillä on huomattava määrä alipolttoa (kalsiumsulfaattidihydraatti) ja burnout (anhydriitti). Kuulamyllyssä jauhatuksen lisäksi tuotteen materiaalikoostumus tasoittuu aliproteiiniin ja burnoutin muuntamiseen hemihydraatiksi.

Hionnan jälkeen kipsi sideaine lähetetään varastosäiliöihin (siilot) ja pakkaukseen.

Kipsisideaineiden nykyaikaista tuotantoa toteutetaan samanlaisten tekniikoiden mukaisesti, mutta pääasiassa kuljetetaan irtotavarana ja jauhemaisia ​​aineita, käytetään pneumaattisia kuljetusjärjestelmiä, jotka takaavat korkean ilmanpuhdistuksen pölyltä.

Kipsi tuotantoteknologia

Tiivistä kipsikiveistä valmistettu rakennuskipsi koostuu kolmesta päätoiminnasta.

1. Murskaus kipsi kivi.

3. Kuivaus ja paahtaminen.

Kipsi- kivi tavallisesti kasvaa 300 - 500 mm kappaletta, mikä tekee sen tarpeelliseksi murskata.

Kipsikivi pääsee kuljetushihnalle, joka toimittaa tehtaalle (leuka ja vasara murskain).

Ensin suoritetaan ensisijainen murskaus jopa 30-50 mm: n paloiksi, ja sen jälkeen murskataan hiekkoihin, joiden mitat ovat 0-15 mm. Viime aikoina kipsikiven purkaminen yhdessä vaiheessa on edullista suurien vasaramurskaimien avulla.

Kipsi murskattu kivi jauhetaan rullassa ja muissa tehtaissa.

Koska märkä kipsikiven karkeus on vaikea, tämä toimenpide yhdistetään yleensä kuivatukseen. Tätä varten tehtaalle syötetään kattiloiden (t 300-400С) savukaasuja, jotka myös luovuttavat murskatut ja kuivatut materiaalit tehtaalta. Muuttamalla näiden kaasujen nopeutta on mahdollista säätää kipsin hionnan hienous. Mitä suurempi virtausnopeus, karkeampi lähdemateriaali ja päinvastoin.

Kaasupölyseoksesta peräisin oleva kipsijauhe päästetään pölynpuhdistusjärjestelmään. Terveydelliset olosuhteet ja tuotannon menetykset riippuvat pölynpoistimien toiminnan vaikutuksesta. Siksi laitokset käyttävät monivaiheisia puhdistusjärjestelmiä.

Kattila kuormitetaan raakakipsiin ruuvikuljettimella. Vesihöyry poistuu putkien kautta. Keittämisen jälkeen kaksiveteen kipsi kulkee puoliympyrän kipsiin. Kipsiä poltetaan t 130-160С: ssä 1-3 tunnin aikana. Kattiloiden tuloksena oleva puoliympäristössä oleva kipsi vapautetaan bunkkeriin.

Jäähtyessään, on jossain määrin yhtenäiset muutokseen kalsinoidun tuotteen koostumuksesta, jäähdytys dihydraattikipsiä siinä vähitellen, koska lämpösisältö menee hemihydraattikipsiä, ja on täysin kuivattu tuote uudelleen juotetaan ja myös muuntaa hemihydraatiksi.

Säiliöistä jäähdytetty kipsi lähetetään valmiiden tavaroiden varastoon.

Kipsi (kreikkalaiselta Gypsos-liidiltä, ​​kalkki) - mineraalinen vesipitoinen kalsiumsulfaatti. Puhdas kipsi on väritöntä ja läpinäkyvää, epäpuhtauksien läsnä ollessa on harmaa, kellertävä, vaaleanpunainen, ruskea ja muut värit.

Kipsiä käytetään sitovien materiaalien, sisustustarvikkeiden, kipsipintojen, valmistuksessa lääketieteessä. Hänet kunnioitettiin ja arvostettiin hänen nopeasta vahvuudestaan, arkkitehtonisesta ilmeestä ja korkeista lämpö- ja äänieristysominaisuuksista. Se on syttymätöntä ja palonkestävää, hajutonta ja terveydelle vaaratonta. Tämä on ympäristöystävällisin materiaali mistä tahansa muusta.

Kipsituotteiden haitat olivat aiemmin hauraita ja hygroskooppisia, mutta modernit teknologiat ovat antaneet kipsisideaineisiin perustuvien materiaalien riittävän lujuuden ja veden kestävyyden. Tämä tuotanto käyttää aineen molekyylien tiivistämisen teknologiaa, jossa kipsi hankkii erityisominaisuuksia - siitä tulee erittäin kestävä ja lakkaa olemasta likainen. Mitään erityisiä lisäaineita, komponentteja tai sulkeutumia ei tarvita. Käytetyn muovausmenetelmän ansiosta laatan sisärakenteen merkittävä tiivistys saavutetaan 1,67 kertaa.

Vuonna 2005 tuotettiin 110 miljoonaa tonnia kipsiä (kasvua oli 0,9%). Neljä suurinta tuottajaa - USA, Iran, Kanada ja Espanja - muodostavat 43 prosenttia maailman kipsituotannosta.

Miten saada kipsiä

Nykyään kipsi-alabasteri saadaan seuraavasti: ensimmäinen, luonnollinen kaksiveden kipsi kaivataan, sitten tätä kipsiä lämpökäsitellään lämpötilassa 150 - 180 ° C. Kipsinvalmistusmenetelmää varten käytetään erityislaitteita, joissa massa muuttuu puoliksi vesiekkäiseksi kipsiksi 2CaSO4 * H2O. Paahtamisen jälkeen kipsi jauhetaan hienoksi jauheeksi, ja sitä kutsutaan rakennuskipsiksi. Voit tietenkin jatkaa kipsin prosessointia ja saada näin kipsi- tai lääketieteellinen kipsi. Jos poltat kipsiä alhaisessa lämpötilassa (95-100 ° C) ilmatiiviisti suljetuissa astioissa, saat kovaa kipsiä.

Kipsi sideaine täytetään puhtaalla, kylmää vettä (suhteessa 1 kg noin 0,65-0,7 litraan vettä) ja sitten sekoitettiin spaattelilla, kunnes saadaan homogeeninen massa, jonka sakeus on paksu kerma. Saastuneet säiliöt ja työkalut vähentävät ratkaisun käyttämiseen kuluvaa aikaa.

kipsi asetetaan nopeasti, joten on tarpeen sulkea sellainen määrä materiaalia, joka voidaan valmistaa noin 8 minuutissa. Täysi kuivaus - noin 10 päivää, riippuen kerrospaksuudesta ja huoneen lämpötilasta. Kulutus: riippuu sovelluksesta.

Mikä on kipsi?

Kipsi tai alabasteri löytynyt laajaa Kipsi seinät ja katot, joiden suhteellinen kosteus rakennusten enintään 60%, valmistukseen kipsin väliseinät, muovattujen, arkkia kipsilevymarkkinoihin, kipsilevyä, ilmastointikanavien, ARBOLITA, kipsi ja gipsostruzhechnyh ja monia muita tuotteita.

1) Rakennuskipsi, luokka G7

Suunniteltu rakennustöiden suorittamiseen ja rakennustuotteiden valmistukseen.

2) Lääketieteellinen kipsi, luokka G7

Suunniteltu väliaikaisten proteesien, nukenvalujen ja kipsisidosten valmistukseen.

3) Kipsinmuodostus

Se eroaa kipsinrakentamisesta hienommalla hionnalla.

Suunniteltu vesipohjaisten liimakoostumusten valmistukseen sisustukseen.

5) kipsiyhdistelmä

Suunniteltu seinien ja kattojen kipinöintiin millä tahansa pinnalla.

6) Pakkausseos

Suunniteltu kipsilevyjen välisten liitosten tiivistämiseen sekä halkeamiin ja muihin vikoihin.

7) Liimasekoitus

Suunniteltu kipsilevyn ja muiden tuotteiden liimaukseen.

Suunniteltu tasoittamaan seinät ja katot.

9) Erilaiset metalliprofiilit kalusteiden kokoonpanoon ja korjaukseen.

Fibrous kipsiä (seleniittiä) käytetään edullisiin koruihin. Alabasterista lähtien muinaisina aikoina he ovat muuttaneet suuria koruja - sisustustarvikkeita (maljakoita, pöytälevyjä, inkpoteja jne.). Poltettua kipsiä käytetään valukappaleisiin ja valukeihin (emäkset, kehykset, jne.), Rakennetta sitovana, lääketieteessä. Käytetään kipsi-, kova-, kipsi-, kipsi-sementti- ja pussiolikanavien valmistamiseksi.

Kipsi luokka G-5 B II on puristuslujuus 5,5 MPa, yleensä karkaisu (alku -. 6-8 min, loppu - 10-12 min.), Hiottu (0,2 mm: n seulan jäännös -. 10- 14%). Kipsi luokka G-5 B II on puristuslujuus 5,5 MPa, yleensä karkaisu (alku -. 16 min, lopulta - 27 min.), Hiottu (0,2 mm: n seulan jäännös -. 10-11%).

Rakennuksen kipsi

Kipsiside on moitteeton raaka kaikenlaisten rakennustuotteiden, kuivien rakennusseosten valmistukseen ja rakennustöiden valmistukseen jne. Kipsiin perustuvilla materiaaleilla on kyky hengittää, toisin sanoen imeä ylimääräinen kosteus ja vapauta se ympäristöön, kun se on puutteellista. Kipsi on syttymätön, palonestoaine, joka ei sisällä myrkyllisiä aineosia. Sen happamuus on samanlainen kuin ihmisen iho. Sen tuotanto ja käyttö eivät vaikuta haitallisesti ympäristöön. Näin ollen, kun käytetään kipsiä, ekologinen puhtaus ja henkilöystävällinen sisäilman mikroilmasto varmistetaan. Kuljetus: kun kuljetetaan sideainetta kontteja avoimissa maantiekulkuneuvoissa, pussit on suojattava kosteudelta.

Kipsi tuotantoteknologia

Kipsikattilan rakenne ja ominaisuudet. Kipsituotannon teknisen prosessin ominaisuudet ja vaiheet: raaka-aineiden murskaus, hionta ja kuivaus, polttaminen. Lähdemateriaalissa esiintyvät fysikaalis-kemialliset prosessit lämpökäsittelyn aikana.

Lähetä hyvää työtäsi tietokannassa on yksinkertaista. Käytä alla olevaa lomaketta.

Opiskelijat, jatko-opiskelijat, nuoret tiedemiehet, jotka käyttävät tietämyspohjaa opinnoissa ja työssä, ovat hyvin kiitollisia sinulle.

Lähetetty http://www.allbest.ru

Kipsi on tunnettu antiikin ajoista lähtien, ja se on edelleen suosittu rakentamisessa, muualla kuin lääketieteessä. Luonnon (kaksi vettä) kipsin kaava on CaSO4 x2H2O. Jopa monet nykyaikaiset materiaalit eivät ylitä sitä joissakin teknisissä ominaisuuksissa. Jos puhutaan rakentamisesta, useimmin kipsiä käytetään jauheena, joka saadaan polttamalla ja hioamalla kipsikiviä. Sitä käytetään sideaineena eri laastareiden valmistamiseen sekä siitä, että siitä valmistetaan erilaisia ​​koristeelementtejä. Kipsiä käytettäessä se on laimennettava tietyssä määrin veteen, tarvittaessa lisätään täyteaine, minkä jälkeen se muuttuu muoviyhdisteeksi ja voit aloittaa työskentelyn suoraan sen kanssa.

Markkinataloudessa on olemassa tiettyjä suuntauksia rakennusmateriaalien tuotannossa ja käytössä. Ensinnäkin materiaalien ja tuotteiden tuotannon nopea kehitys on mahdollista, mikä vähentää rakennettujen rakennusten massaa paikallisten raaka-aineiden käytöstä. Toiseksi energian säästötekniikan materiaalien, tuotteiden ja rakenteiden tuotannon laajuus kasvaa merkittävästi. Kolmanneksi modernilla rakentamisella on taipumus lisätä ympäristöystävällisten materiaalien ja tuotteiden osuutta samalla kun resursseja laajennetaan käyttämällä kierrätettyjä materiaaleja ja eri teollisuudenaloja, mikä vähentää materiaalien ja tuotteiden valmistuksen kustannuksia 12... 20%; 2... 3 kertaa vähentää tarvetta pääomasijoituksiin rakentamisen materiaalipohjan kehittämisessä ja samalla ratkaista ympäristönsuojelun ongelma. Jos tarkastelemme kipsisideaineita näiden suuntausten näkökulmasta, ne ovat paremmassa asemassa verrattuna muihin samankaltaisiin rakennusmateriaaleihin ja tuotteisiin, joita käytetään tällä hetkellä laajalti. Tämä johtuu kipsiraaka-aineiden ja kipsiä sisältävän jätteen laaja-alaisesta jakelusta, yksinkertaisesta ja ympäristöystävällisestä jalostuksesta kipsisideaineisiin ja jälkimmäisiin - kipsiin perustuviksi materiaaleiksi, joilla on vähemmän polttoainetta ja energiaa kuin muut mineraaliset sideaineet; alhaiset investointien ja metalliintensiteetti kipsiyritysten laitteisiin verrattuna sementtiteisiin, mikä on erityisen tärkeää tuotannon järjestämisessä keskisuurissa ja pienitehoisissa yrityksissä. Kemiallisella koostumuksella kipsi on myrkytön, sen käsittelyn aikana sitä ei päästetä ympäristöön.2. Sen vuoksi sen johdannaiset eivät ole allergeeneja eivätkä aiheuta silikoosia. Rakenteilla ja tuotteilla on korkeimmat indikaattorit ominaisuuksista (keveys, alhainen lämpö- ja sähkönjohtavuus, korkea tulipalo ja palonkestävyys sekä koristeellinen vaikutus). On huomattava, että kipsimateriaalit ja -tuotteet luovat suotuisan sisäilmastoilmaston, koska se kykenee absorboimaan ylimääräisen kosteuden ja luovuttamaan sen, kun se on "kuivaa" huoneissa. Siksi ulkomaisissa maissa viimeisten 20 vuoden aikana on kasvanut kipsituotteiden ja -tuotteiden käyttö rakennustyön yksikkömäärän mukaan. Pääasialliset kipsimateriaalien ulkomailta ovat kipsi- ja kipsikuitutuotteet sekä pienet ja keskikokoiset laatat ja lohkot. Koriste- ja koriste- ja akustiset tuotteet sekä erilaisten käyttötarkoitusten laastikerrokset suurissa määrissä on käytetty laajasti. Näitä kipsimateriaaleja ja -tuotteita käytetään kuitenkin pääsääntöisesti vain rakennuksissa, joiden suhteellinen kosteus on korkeintaan 60% ja joka liittyy niiden luontaisiin negatiivisiin ominaisuuksiin (alhaisen veden ja huurteenkestävyyden sekä korkean liukumisen). Tämä sekä kasvanut vaatimukset kipsisideaineiden, materiaalien ja tuotteiden laadulle ja tehokkuudelle ovat johtaneet tutkijoihin Venäjällä ja muissa maissa suurta huomiota raaka-aineisiin ja niiden jalostukseen korkealaatuisille kipsisideaineille ja jälkimmäisille - materiaaleiksi ja tuotteiksi, joilla on uusia ominaisuuksia, uusia periaatteita niiden tuottamiseen sekä nykyaikaisen teknologian kehittämistä.

kipsi-kipsilämmön murskaus

Kattilan suunnittelu: Kalkkikiven kalkkikivi 10-40 mm: n paloina kiertouuneissa on kalsinoitu jauheeksi keittokattiloissa ja asennuksissa, joissa suspensio kuumissa kaasuissa on.

Keittokattilat ovat tavallisimpia säännöllisen toiminnan laitteita. Kattila koostuu hitsatuista sylinterimäisestä kuoresta, johon toinen, kansiin kiinnitetty kuori kiinnitetään pultteihin. Kattilan pohjassa on pallomainen muoto ja se koostuu pyöreästä keskilinja- ja valuraudasta, jotka sijaitsevat sen ympärillä. Jos jompikumpi näistä on burnout, se voidaan helposti korvata uudella. Kattila on asennettu kolmelle valuraudalle, jotka on kiinnitetty betoniin. Kansiin on useita aukkoja: keskiosa melaussäiliön akselille ja kaksi muuta kalkkipitoisen kipsin täyttämiseen ja vesihöyryn tyhjentämiseen kipsin dehydraation aikana. Viimeiset kaksi reikää voidaan myös sijoittaa ylemmän kuoren sivuseinään. Valmis kipsin purku suoritetaan kourun alapuolella sijaitsevan kourun läpi ja suljetaan portilla.

Suuritehoiset kuumennuskattilat kuumennuspinnan lisäämiseksi kipsin tasaisen lämmityksen varmistamiseksi on kaksi tai kolme riviä liekinputkia, jotka on kääritty vapaaksi päistään kattilan kuoriin.

Ulkopuolella, alempien kuoren korkeudelle, kattila on suljettu tiilimuuraukseen. Kattilan pohjan alapuolella se on ohutta. Uunin rakenne riippuu poltettavan polttoaineen tyypistä.

Kuviossa kattila on varustettu PMZ-tyyppisellä puolimekaanisella tulipesällä. Pohjan yläpuolella kattilan tiilimuuraus on 0,45-0,5 metrin etäisyydellä sen seinistä. Tästä johtuen tiilen sisäseinän ja kattilan seinämän välille muodostuu rengasmainen tila, joka jaetaan poikittaisilla väliseinillä kahteen osastoon. Kattilan ympärillä oleva suuri lokero kommunikoi sen tulisijan reikien läpi ja kanavat seinissä polttokammion ja liekin putkien kanssa. Pienempi - vain liekkiputkien vastakkaisilla päillä ja yhdistetty savupiippuun.

Ruoanlaitto kipsijauhe käyttää kipsi kattilat erä ja jatkuva toiminta. Ajoittaisen toiminnan kipsilämmityskattiloiden haitta on käyttötaajuus, joka rajoittaa niiden suorituskykyä, joten jatkuvatoimisia kattiloita pidetään ensisijaisena.

Teknologinen prosessi koostuu erillisistä tuotantovaiheista:

· Raaka-aineiden murskaus

· Hionta ja kuivaus

· Kipsijauhojen polttaminen kipsi-keittimissä

Ensimmäinen tuotantovaihe

Kipsikiven osuus 500 mm asti. Se tulee kuormaajan ja kuljetusjärjestelmän avulla, joka koostuu syöttölaitteista ja hihnakuljettimesta leukamurskaimeen, jossa se murskataan murto-osaan 20-60 mm. Leukamurskaimessa työelementit ovat kaksi posketta: kiinteä ja heilahteleva, joka lähestyy suuhygienisesti ja osuu kiinteästä poskesta. Kun posket lähestytään, kipsikiven palautuminen johtuu keskittyneiden voimien vaikutuksesta pisteissä (linjalla) aallon yläosaan panssarivaipan levyille, jotka on asennettu sekä liikkuviin että paikallaan oleviin poskiin. Vastakkaisten levyjen aaltojen yläosat siirretään ½ aallon välimatkalla niin, että kappaleessa esiintyy yleisesti halkeavia jännityksiä. Fraktion koko määräytyy murskaimen lähtöaukon koon mukaan. Syöttölaitteen suorituskyvyn säätämiseksi käytetään hilaventtiiliä, säädettävää toimilaitetta. Hihnakuljettimen mitat valitaan lähdemateriaalin murskausalueen mittojen sekä sen suorituskyvyn perusteella.

Toinen tuotantovaihe

Murskausmateriaali 20-60 mm: n murto-osaan, joka kulkee raudanerottimen läpi, syötetään tehtaan hienohiontaan. Kipsikiven hienohionta voidaan suorittaa aerobisissa, kaivoksissa, rullalaakereissa, palloissa, vasarassa ja muissa tehtaissa. Kipsin hiontaan tarkoitettu päähiomakone on akselitehdas, joka on vasaramylly, jossa on painovoimanerotin. Tämä tehdas toimii paitsi hionnalle, myös kipsin kuivaamiseksi. Joissakin tapauksissa sitä käytetään myös paahtamalla jauhot maahan (esimerkiksi lääketieteellisen kipsiä käytettäessä). Voit hakea kaupallisesti saatavia hiiliteollisuuden hiomakoneille, mukaan lukien vasaramylly ja keskipakoerottimet. Tällaisissa asennuksissa materiaali murskataan, kuumennetaan ja kuivataan. Hammer-erottavat tehtaat kuuluvat suurnopeusjyrsimien hiomakoneiden ryhmään, ja ne koostuvat kotelosta, roottorista, joissa on vetoaisat, asema ja integroitu erotin. Materiaali syötetään tehtaaseen roottorin pyörimissuunnassa. Puhallusten seurauksena sora murskattiin jauheeksi. Materiaalin hienous ja tehtaiden suorituskyky riippuvat kaasun virtausnopeudesta. Jäähdytysaineena käytetään kipsikattiloista tulevia pakokaasupäästöjä. Tehtaan sisäänkäyn- nissä olevien savukaasujen lämpötila kattiloiden valitusta lämpökäyttäytymisestä riippuen on välillä 300-500 ° C. Murskattu, kuivattu ja erotettu enintään 2-5%: n jäännöksellä seulalla №02 kipsijauhetta kuljetetaan pölyisessä virrassa pölyn saostumisen järjestelmään. Kaasu- ja pölyseos myllyjen lähdön jälkeen kulkee pölynpoistolaitteiden (syklonit, sykloniakut, pussisuodattimet ja sähköstaattiset saostimet) järjestelmässä. Kaasujen liike järjestelmässä pakotetaan ja se johtuu keskipakoispuhaltimien työstä. Pölynpuhdistusjärjestelmässä saostunut kipsijauhe tulee syöttöastioissa keittoventtien päälle. Jätteiden lämpötilan mukaan (85... 105 ° C) kaasujen lämpötila riippuu jauheen lämpötila voi vaihdella välillä 70... 95 ° C.

Kolmas tuotantovaihe

Kipsijauhetta keitetään kipattua kattilaa käyttäen savukaasuja, joiden lämpötila on 800-900 ° C, syötetään kattilan ja savupiippujen vuorauksen aiheuttamien ulkoisten kanavien kautta. Jäähdytysaine näissä väleissä ovat maakaasun (nestemäisen kevyen polttoaineen) palamistuotteet erikoisuunissa. Kipsin ruoanlaitto suoritetaan jatkuvasti sekoittaen ja kestää 1... 2 tuntia tai enemmän. Kipsi keittimessä ei suoraan kosketa savukaasuja, sen lämpötila on 100-180 ° C. Kaasumaisen (nestemäisen) polttoaineen polttaminen tapahtuu lämmitysuunissa. Ensimmäinen jakso - Työskentelylämpötila jopa 110... 120 ° С vastaa kuumennettaessa jauhetta lämpötilasta, kun se ladataan kipsin intensiivisen dehydraation alkaessa. Sitten syntyy kiteytymisen (hydraatio) veden haihduttamisprosessi. Tämä aika on ulkoisesti tunnusomaista "massa kiehuu". Kolmannella kaudella on ominaista nopea lämpötilan nousu ja dehydrausreaktioiden voimakas lasku. Kun haihtuminen pysähtyy ja saatu kipsin dehydraation saamien tuotteiden tiheys, massa tiivistetään ja sen taso kattilassa pienenee (jauheen ensimmäinen "sedimentti"). Jauheen toinen "sakka" havaitaan viimeisellä keittojaksolla, ja se vastaa kalsiumsulfaattihemihydraatin kuivumista vedettömään kalsiumsulfaattiin (anhydriitti). Valmis tuote puretaan kattilasta vastaanottosäiliöön, josta se siirretään mekaanisella tai pneumaattisella kuljetuksella siiloihin varastointia ja kuljetusta varten kuluttajille.

Fysikaalis-kemialliset prosessit, joita esiintyy materiaalissa, jota käsitellään lämpökäsittelyn aikana

Lämmön kulutus per 1 kg dihydraattikipsiä sen muuttumiseen osaksi vesi-kipsiin on teoreettisesti 138,6 kcal lämpöä ja 173 kcal muunnettavaksi anhydriittiin. Kipsin kalsinointiin käytettävän lämmön käytännöllinen kulutus on jonkin verran suurempi kuin teoreettinen, koska tuotannossa on lämpöhäviöitä, mutta silti se kestää pienen määrän lämpöä tuottamaan kipsiä sen kulutukseen verrattuna muiden sideaineiden valmistukseen.

Dihydraattikipin termisen muuntamisen seurauksena kiderakenne rakennetaan uudelleen hemihydraattiksi, kun vesimolekyylejä poistetaan, Ca2 +- ja SO4-2-ionien sidokset H2O-molekyylien kanssa hajoavat ja ketjut (-Ca-SO4-Ca-SO4-Ca-) siirretään 0,317 nm: llä. CaSO4-hemihydraatin rakenne voidaan esittää dihydraattikipsiin deformoituna monokliinisen kidehilan, kuv. 3. "C" -akselin suuntaisten ketjujen (- Ca - SO4 - Ca -) välissä on onttoja kanavia, joissa sijaitsevat vesimolekyylit. Vesimolekyylien liitos kalsiumionien kanssa on hyvin heikko, koska suuri etäisyys on 0.306 - 0.375 nm, kun taas kahden veden kipsin kiteissä tämä etäisyys on 0.244 nm. Kun vesi poistetaan CaSO4-dihydraattikiteistä höyryn muodossa (avoimissa laitteissa), sen dispergoituminen ja kidehilan löystyminen tapahtuu ja tässä muodossa muodostuu CaSO4 · 0,5H2O-muoto. CaSO4-hemihydraattikiteet ovat pieniä, huonosti muodostuneita, joten sen sideaineelle on ominaista korkeat dispersioarvot, veden tarve, huokoisuus ja alhaiset lujuusarvot.

Jos CaSO4-dihydraatin vesi poistetaan pisaraneste-tilassa, so. prosessi tapahtuu suljetussa tilassa (autoklaavi) tai kun se keitetään nestemäisessä väliaineessa, muodostuu b - CaSO4 · 0,5H2O. Tässä tapauksessa CaSO 4-dihydraattikiteet korvataan tiheästi pakatuilla prismamaisilla b-CaSO4-hemihydraat- tisilla kiteillä. Lisäksi havaitaan b-CaS04-hemihydraatin uudelleenkiteytystä, jota seuraa kiteiden paksuuden lisääntyminen ja niiden pituuden väheneminen. B - CaSO4-hemihydraatin kiteet ovat suuria, tiheitä ja niissä on selkeä prismaattinen tapa, joten b-CaSO4-hemihydraattiin perustuvassa kipsisideaineessa on vähemmän veden tarvea, hydratoi hitaammin ja sillä on luonteenomainen alempi huokoisuus ja kohonneet arvot.

Kipsin tuotantotekniikka (sivu 1/4)

Mineraalideaineiden peruskäsitteet, niiden arvot kansantaloudelle. On olemassa huomattava määrä erilaisia ​​sideaineita. Kuitenkin vain osa niistä käytetään rakentamisessa. Niitä kutsutaan rakentamaan sideaineita.

Mineraalisten sideaineiden rakentamista kutsutaan jauhemaisiksi aineiksi, jotka veden sekoittamisen jälkeen muodostavat massan, joka vähitellen kovettuu ja kääntyy kiviin. Rakennusmateriaalien on jaettu kahteen ryhmään: epäorgaanista (mineraali), tärkeimmät joista - Portland-sementtiä ja sen lajikkeet, kalkitseminen ja muut, sekä orgaaniset, joista eniten käyttöä tislaamalla maaöljyn ja kivihiilen tuotteet (bitumi, tervat) kutsutaan musta sideaineita.

Rakennusmateriaaleilla on ollut suuri merkitys kulttuurin ja teknologian kehittämisessä. Ilman niitä olisi mahdotonta pystyttää rakennuksia ja rakenteita. Yksi rakennusmateriaalien ensimmäisistä paikoista on sidosaineita, jotka ovat nykyaikaisen rakentamisen perusta.

Sideaineiden valmistus on kemiallisten ja fysikaalis-mekaanisten vaikutusten kompleksi raaka-aineisiin, jotka suoritetaan tietyssä sekvenssissä.

Sitovat aineet ovat nykyaikaisen rakentamisen perusta. Niitä käytetään laajasti kipsi- ja muurauslaastareiden valmistukseen sekä erilaisia ​​betonia (raskaita ja kevyitä). Betoni valmistaa kaikki mahdolliset rakennustuotteet ja rakenteita, mukaan lukien betoniterästen (teräsbetoni, armosilikatnye et ai.) Of betonin sideaineen pystyssä erillinen rakennusten osien ja koko rakenteet (sillat, padot, jne.).

Noin 4-3 tuhatta vuotta BC Sitovat aineet ilmestyivät keinotekoisesti paahtamalla. Ensimmäinen näistä oli rakennuskipsi, joka saatiin polttamalla kipsikivi suhteellisen alhaisella lämpötilalla 413-463 K.

Kipsi sideaineita kutsutaan pulvereita, jotka koostuvat kipsiä ja yleensä saadaan kuumentamalla kipsiä dihydraattia alueella 105-200 0 S.Gips lämpökäsittelyn olosuhteet, kovettumisnopeuden ja kovetus jaetaan 2 ryhmään: nizkoobzhigovye ja vysokoobzhigovye.

Matala-kalsinoidut sideaineet nopeasti asetetaan ja kovettuvat; ne koostuvat pääasiassa hemihydraattikipsiä saadaan kuumentamalla kipsiä t 383-453 0 C. Näitä ovat rakennus (Alabaster), joka muodostaa suuri lujuus (tekninen) ja lääketieteellinen kipsin ja kipsi kipsiä sisältävien sementtimäisten materiaalien.

Korkea-ampuma hitaasti asetettu ja kovettu, joka koostuu pääasiassa vedettömästä kalsiumsulfaatista, joka saadaan polttamalla 873-1173 K: n lämpötilassa. Näitä ovat anhydriitin sideaine (sementti ja anhydriitti), vysokoobzhigovy kipsi (kipsi estrih-) ja viimeistely kipsiä sementti.

Moninaisuudella. Esineiden käyttö ensimmäisistä paikoista sideaineiden joukossa on kipsi. Kipsimateriaalien ja -tuotteiden käyttö edistää polttoainetaloutta, sementtiä ja vähentää rakentamisen monimutkaisuutta ja kustannuksia. Kipsiä käytetään kipsimaisena koristekoristeiden valmistukseen ja rakennusten viimeistelyyn. Lisäksi sitä käytetään kipsibetonivalssien ja väliseinien valmistukseen.

Valitettavasti Kyrgystanin rakennusteollisuuden kipsituotteiden tuotanto ja käyttö verrattuna muihin maihin - kaukana ja lähellä ulkomailla on vielä alkuvaiheessa. Kirgisialla on valtava kipsikivi, mutta niitä ei käytetä koskaan rakennusmateriaaliteollisuudessa.

Kipsisideaineita (GOST 125-79, STSEV 826-77) saadaan kipsin raaka-aineen lämpökäsittelyllä kalsiumsulfaattihemihydraatille. Käytetään kaikentyyppisten rakennusmateriaalien valmistukseen ja rakennustöiden valmistukseen.

G-2: stä G-25: een kuuluvien kipsisideaineiden merkiksi on tunnusomaista, että näiden laatujen puristuslujuus vaihtelee 2... 25 MPa: n välillä ja taivutuksen ollessa 1,2... 8 MPA.

Asetusajasta riippuen on erottuvia nopean kovettumis sideaineita (A), normaali kovettuminen (B), asetuksen alkaessa vähintään 2, 6 ja 20 minuuttia ja lopussa enintään 15, 30.

Hiomisen asteesta riippuen karkea (I), keskisuurten (II) hienojakoisten (III) sitojien, joiden maksimi jäännös on seulaa, jonka solun koko on 02 mm, erotetaan vastaavasti korkeintaan 23,14 ja 2%.

Kipsin G-2.... G-7 laatuja, kaikki kovettamisjaksot ja hiomamäärät on tarkoitettu kaikenlaisten kipsirakentamistuotteiden valmistukseen.

Tuotantomenetelmän perustelut

Kipsin polttaminen pyörivissä uuneissa. Kipsin kalsinointiin käytettävät pyörivät uivat ovat kalteva metallirumpu, jota pitkin murskattu kipsikivi hitaasti liikkuu. Kipsiä ammutetaan savukaasuissa, jotka syntyvät erilaisten polttoaineiden (kiinteät, nestemäiset ja kaasumaiset) polttamisen aikana uunien uuneissa.

Laajamittaiset uunit ovat kuivausrummityyppisiä, joissa lämmitys tuotetaan rummun sisällä kulkeutuvien kaasujen avulla. Uuneja voidaan käyttää myös lämmitetyillä savukaasuilla rummun ulkopinnalla samoin kuin uuneissa, joissa savukaasut ensin pestään rummun ulkopuolelle ja kulkevat sitten sen sisäisen ontelon läpi. Uunissa, joissa kuumennetaan suoraan materiaalia uunin ja rummun työaukon välissä, sijoitetaan usein sekoituskammio, jossa uunista tulevien kaasujen lämpötilaa vähennetään kylmällä ilmalla tapahtuvan sekoituksen vuoksi. Kaasujen liikkumisnopeus rummussa on 1-2 m / s, ja nopeampi nopeus lisää merkittävästi pienten kipsihiukkasten kulkeutumista. Pölynpoistolaitteet ja savunpoistin asennetaan rumpuun.

Ruumiin osa, jossa dehydraatio etenee voimakkaimmin, laajennetaan joskus, minkä seurauksena uunin tällä alueella kaasuvirtauksen ja liikkuvan aineen liikkuminen hidastuu erityisesti "kiehumisen" aikana. Kalvon hidastuminen. Rummun työaukossa vahvistetaan kipin liikkumista kiihdytysprosessissa, mikä varmistaa sen yhtenäisen kuivumisen. Laitteen siirtäminen luo myös suuren kosketuspinnan leivattua materiaalia ja kuumaa kaasuvirtaa. Sekoituslaitteiden puuttuminen heikentää vedenpoiston olosuhteita.

Kierteisissä uuneissa tapahtuva kipsin polttaminen voidaan suorittaa suoralla virtauksella ja vastavirralla. Ensimmäisen menetelmän mukaan kipsikivi altistuu korkeille lämpötiloille polttamisen alussa ja toisen mukaan - ampumisen lopussa. Uunissa tulleiden kaasujen lämpötila eteenpäin kulkevalla virtauksella on 1223-1273K ja vastavirta on 1023-1073K. uunista lähtevien kaasujen lämpötila 443-493 K: n eteenpäinvirtauksella ja 373-383K: n vastavirralla. Suoraa virtausmenetelmää käyttäen materiaalia ei polteta läpi, mutta polttoaineen kulutus kasvaa, koska maksimilämpötilojen vyöhykkeessä tapahtuu vain valmistelevia prosesseja - materiaalia kuumennetaan ja kuivataan ja dehydraatio tapahtuu alemmissa lämpötiloissa. On suositeltavaa käyttää vastavirtaperiaatteella toimivia pyörivät uuneja.

Kun uuni kuumaa materiaalia tulee ulos, on suositeltavaa lähettää loukkaantyötön tai kuumahiomalla. Jälkimmäinen parantaa tehokkaasti kipsin ominaisuuksia, koska lopullisen tuotteen mineraalikoostumus on nopeampi tasoittaminen jäljellä olevan dihydraatin dehydraation ja vapautuneen veden sitoutumisen liukoisen anhydriitin takia.

Jotta saadaan korkealaatuista kipsiä pyörivissä rummuissa, poltetaan kipsi- kivi tasaisella partikkelikoolla. Muussa tapauksessa materiaalin epätasaista paahtamista tapahtuu: hienot jyvät poltetaan kunnes liukenemattoman anhydritin muodostuminen ja suurien jyvien sisäpuolella jää epäsäännöllisen dihydraatin muodossa. Käytännöllisesti katsoen materiaali, jonka raekoko on korkeintaan 0,035 m, ladataan uuniin, ja kokojen kooltaan alle 0,01 m jyvät pilkotaan. Pölymäiset hiukkaset muodostetaan uuneissa johtuen materiaalin hankauksesta lietettäessä dehydraatioprosessissa, etenkin kun pehmeät kipsikiveä poltetaan. Nämä hiukkaset viedään kaasujen läpi ja kulkevat nopeammin uunin läpi, mutta osa niistä onnistuu täysin dehydraamaan. On suositeltavaa polttaa erillisiä jakeita 0,01-0,2 ja 0,02-0,035 m. Seulottua fraktiota, jonka raekoko on alle 0,01 m, voidaan käyttää lisähiomakäsittelyn jälkeen kipsi- ja keittokattiloiden valmistukseen tai maaperäkipsiä varten, jota käytetään nesteiden valumisen yhteydessä. Kipsin paahtamiseen käytettävien pyörivien uuneiden pituus on 8-14 m, halkaisija 1,6 ja 2,2 m; tuottavuus, vastaavasti 5-15 t / h; rummujen 3-5 0 kulma; nopeus 2-5 kierrosta minuutissa; ehdollinen polttoaineen kulutus 45-60 kg / 1 tonnia valmiin tuotteen.

Rotaryuunit ovat jatkuvasti asennettavia laitteita, jotka edesauttavat kompaktiin teknologiaohjelmaan. Kierteisissä uuneissa murskattua kipsikiveä poltetaan suuremmaksi kuin kattiloissa, missä se sekoittuu pahempaa. Kuitenkin aineen perusteellisen valmistuksen, oikein valittujen optimaalisten polttamisen olosuhteiden ja kalsinoitua tuotetta myöhemmin hiomalla on käytännössä mahdollista saada korkealaatuista kipsiä pyörivissä uuneissa. Kuv. Kuvio 1 esittää vuokaavion kipsin valmistamiseksi paahdolla pyörivissä uuneissa.

Kipsin yhdistetty hionta ja kalsinointi. Kaksoiskäsittely (kuivaus ja kiehuminen), vaikka yhdistettäisiin kuivaus ja jauhaminen, vaikeuttaa tuotantoprosessia. Tehdas, jauhaminen ja kuivaus, kipsi on jossain määrin dehydratoitu. Kuitenkin hydratun veden määrä on edelleen korkea, minkä seurauksena on välttämätöntä keittää kipsi keittimeen, jotta se voidaan kokonaan muuntaa hemihydraatiksi. Kipsinvalmistuksessa on tunnettuja järjestelmiä, joissa kipsi lopullinen dehydraatio hemihydraatiksi suoritetaan itsessään hiomalaitteessa. Tässä tapauksessa tehtaan sisään menevien savukaasujen lämpötilan on oltava suurempi kuin 873-1073K kuin yhteishakuilla ja hiomalla. Pakokaasujen lämpötila asennuksesta 382-423K. ehdollinen polttoaineenkulutus 40-50 kg / 1 tonnia kipsiä. Pihvehtaan laitteet jauhatusprosessit ovat pienikokoisia.

2.3. Kipsisideaineiden tuotantoteknologia

Kipsisideaineiden tuotannon tekninen prosessi koostuu kipsikiven jauhamisen ja kuumakäsittelyn (dehydraation) hiontasta. Hiomakiven kipsiaste ennen lämpökäsittelyä määräytyy lämpölaitteen tyypin mukaan. Materiaali syötetään sulkulaitteeseen jopa 400 mm: n kokoisiin paloihin, 10 - 35 mm: n kiertouuneihin ja jauheen kattiloihin. Kipsisideaineiden saamiseksi käytetyt tekniset järjestelmät eroavat toisistaan ​​perustoimintojen tyypin ja sekvenssin mukaan. Yleisimmät teknologiset järjestelmät voivat olla karkeasti edustettuina seuraavasti:

Murskaus  hionta  kypsennys

Murskaus  kuivaus  jauhaminen

Murskaus  kuivaus ja hionta  ruoanlaitto

Murskaus  hionta  ruoanlaitto  hionta

Murskaus  kuivaus + hiominen  ruoanlaitto  hionta

Murskaus  polttaminen  hionta

Murskaus  tulipalo ja hionta

Murskaus  höyrytys  hionta

Ensimmäisiä viittä ohjelmaa käytetään kipsi- sideaineiden valmistuksessa kipsikattiloissa, materiaalin lämpökäsittelyssä, jossa sitä kutsutaan ruoaksi. Yksinkertaisin järjestelmä on 1, mutta sen käyttö on mahdollista vain kuivilla raaka-aineilla. Jos raaka-aineen kosteuspitoisuus ylittää 1%, se on kuivattava ennen jauhamista (kaavio 2). On suositeltavaa yhdistää nämä kaksi toimenpidettä yhteen tekniseen laitteeseen (kaavio 3). Tuotteen laadun parantamiseksi on toivottavaa, että puoliautista kipsin sekundaarinen hionta, joka tulee sulatteista (kaavat 4 ja 5), ​​on toivottavaa. Kaavaa 6 käytetään sekä kiteytyneiden että vähän kalsinoitujen kipsi-sideaineiden valmistuksessa pyörivissä uuneissa, ja kaavaa 7 käytetään yhdistetyissä hiomis- ja kalsinointilaitteissa. Kaavio 8 on suunniteltu saamaan korkean lujuuden omaava kipsi, joka perustuu hemihydraatin a-modifiointiin. Teknologisen järjestelmän valinta ja lämpökäsittelylaitteiden tyyppi riippuvat tuotannon laajuudesta, raaka-aineiden ominaisuuksista, vaaditun tuotteen laadusta ja muista tekijöistä.

Kipsibakteerien valmistus kipsikattiloissa on yleisin (kuva). Kipsikivi leikataan leukamurskaimella. Vasara- ja kartiomurskaimia voidaan käyttää samaan tarkoitukseen. Jauhatut materiaalit syötetään hiomakoneen hiontaan (tai aerobilny, rullan heiluri, pallo).

Vasaramyllyä käytetään laajalti. Se koostuu hiomakammiosta ja nopeasti pyörivästä roottorista, jossa on levyjä, joihin vasarat on saranoitu. Myllyn yläpuolella on suorakulmainen metalliakseli 9 - 14 m korkea ja 1 m: n korkeudelta hiomakammioon kuuluu kouru, jonka läpi murskattu raaka-aine menee tehtaaseen. Kiertävän roottorin päästä se murskataan hienoksi jauheeksi. Kaivosmylly voi samanaikaisesti hiomata ja kuivaa raaka-aineita. Tämä on erityisen arvokasta, koska kosteuden läsnäolo vaikeuttaa kipsikiven karsimista ja raaka-aineiden alustava kuivaus erillisessä laitteessa, esimerkiksi kuivausrummussa, vaikeuttaa teknistä järjestelmää.

Kaivosmyllyjen materiaalin kuivauslähteenä useimmissa tapauksissa kaasu on 350-500 ° C ja sitä korkeampi kuin keittokattiloissa. Jatkuvasti toimivat tehtaan roottorin alla, ne kantavat mukanaan hiomisen tuotteen kaivokseen, jossa se kuivataan. Samanaikaisesti prosessi säätelee itseään - karkeampia jyviä putoaa kaasuvirtauksesta ja palaavat taas tehtaaseen, jossa niitä jalostetaan ja pienet jyvät johdetaan pois pölynkeräyslaitteisiin. Tyypillisesti kuuman kaasun nopeus kaivoksessa on 4 - b m / s. Sen pienentämisen myötä hionta muuttuu hienovaraisemmaksi ja kasvaa - karkeampaa. Pölypölynimurilla kaapatut hienot hiukkaset tulevat kipsiuunitukseen.

Kipsikasetti - sylinteri, jossa on koveran pallomaisen pohja, joka on valmistettu lämpöä kestävästä teräksestä ja seinään tiilimuurilla. Kattilan alla on tulipalo, jonka kaari on kattilan pohja. Kattilan sisällä metalliputkiputket kulkevat yksi kerralla pareittain. Polttopolttoaineet pestään kattilan pohjan ja kulkevat sen jälkeen rengasmaisten kanavien läpi, lämmittävät sivuseiniään, tulevat savuhormiin, lämmittävät niitä ja sitten syötetään akselitehtaaseen tai poistetaan savupiipun kautta. Tuloksena varmistetaan materiaalin yhtenäinen lämmitys ja savukaasujen lämmön täysi käyttö. Kattilan materiaali sekoitetaan pystysuoraan akseliin, jossa on ylempi ja alempi sekoittimet.

Esilämmitettyä kattilaa ladataan ylhäältä kannen reiän läpi sekoittimen jatkuvan käytön aikana. Ensimmäisen osan lataamisen jälkeen odotetaan "kiehumisen" merkkejä, jotka johtuvat vesihöyryn vapautumisesta. Sitten kipsijauhe täytetään vähitellen ja kipsiä pidetään koko ajan nestetilassa.

Kipsikiven kuivumisen kesto riippuu niiden kapasiteetista, hienojakoisen jauheen yms. Lämpötilasta 50 minuutista 2,5 tuntiin. Esimerkiksi kattiloissa, joiden tilavuus on 12 m3, raaka-aineen lämpötila nousee nopeasti 80 ja 119 ° C: n välillä. Sitten, lämpöä vastaan, jonkin aikaa se pysyy vakiona. Tämä vastaa kipsiä kiteytysveden saostumista ja sen muuttamista höyryksi. Materiaalin nopea keittäminen edellyttää suurta lämmön kulutusta. Kun dihydraatin määrä jauheessa vähenee, lämpöä alkaa käyttää ei ainoastaan ​​fysikaalis-kemiallisiin prosesseihin vaan myös muodostuneen hemihydraatin kuumentamiseen. Liian korkea lämpötila (170-180 ° C) voi aiheuttaa toissijaisen kiehumisen hemihydraattikipsin dehydraation vuoksi. Samanaikaisesti materiaalin sedimentti on mahdollinen, mikä vaikeuttaa sen purkamista kattilasta.

Ruoanpäätöksen lopussa materiaali puretaan astiaan astiaan asteittaisen jäähdytyksen aikana 20-30 minuuttia. Bunkkerin tilavuus on yleensä kaksi kertaa kattilan tilavuus. Kovetus parantaa sideaineen laatua. Jäljellä oleva dihydraatti, joka johtuu poistetun materiaalin lämmöstä, siirtyy hemihydraattiin. Samanaikaisesti vesihöyrynkestävän anhydritin vaikutuksen alaisena hydratoidaan hemihydraatiksi. Tämän seurauksena tuotteen koostumus tasoitetaan, veden kysyntä vähenee ja laatu lisääntyy.

Digesteissä saatu tuote koostuu pääasiassa -hemihydraatista. Kuitenkin a-hemihydraatin sisältöä voidaan lisätä syöttämällä pieniä määriä suoloja keittimeen, esimerkiksi 0,1% NaCl. Suolaliuos vähentää höyryn paineita jyvien pinnalla, minkä seurauksena keittoprosessi nopeutuu ja tuotteen laatu kasvaa. A-hemihydraatin pitoisuus kasvaa myös suurikapasiteettisissa kattiloissa, koska materiaalikerroksen korkeus kasvaa, ja tulenkestävyys vaikeutuu.

Lupaavimmalla keittokattilalla, SML-158, jonka kapasiteetti on 15,2 m 3, on 8,5 t / h. Referenssipolttoaineen erityiskulutus / tonni kipsiä kohden on 52 kg kiinteän polttoaineen ja 40 kg kaasun ja polttoöljyn avulla. Erityinen energiankulutus on 105-110 MJ.

Monissa laitoksissa kipsinesteen valmistus kattiloissa on automatisoitu. Kattilan lataaminen raaka-aineisiin tietylle tasolle ylläpitämällä kipsin lämpötilaa ruoan päätyttyä ja siirtämällä purkuportti suoritetaan asianmukaisilla toimilaitteilla. Tämän seurauksena käsityön työvoimakustannukset pienenevät, kuorien ja kuumavesisäiliöiden ylikuumenemisen todennäköisyys vähenee, keittoprosessi vakiintuu ja tuotteen laatu paranee.

Kattilan täyttö kipsiä valvotaan tasokytkimellä. Anturisignaali lähetetään ruuvatinkoneen moottoriin ja sammuttaa sen. Keittotilaa ja kipsin lopullista lämpötilaa tarkkaillaan painemittarin lämpömittarilla tai vastuslämpömittarilla. Kun haluttu kipsilämpötila on saavutettu, annetaan signaali kattilan portin sähkömoottorin käynnistämiseksi. Moottori on kytketty päälle, jotta se toimisi sulkemalla portti aikareleellä. Releet on säädetty kokeellisesti valittuun aikaan, joka on riittävä kattilan täydelliseen tyhjentämiseen. Hylsyn sulkemisen jälkeen annetaan signaali, jolla kattilan kairauskuormaaja käynnistetään, ja sykli toistuu.

Keittokattilat ovat helppohoitoisia, helppo säätö ja polttotilojen ohjaus. Niissä käsitelty materiaali liekki- ja savukaasujen kanssa ei kosketa eikä saastu tuhkaan. Keittimellä on kuitenkin myös joitain haittoja: työtaajuus, kattiloiden pohjan ja sivujen nopea kuluminen, kipsipölyn kiinnittymisen vaikeus.

Kipsikattiloiden lisäparannus on siirtää ne jatkuvasta toimintatavasta jatkuvaan. Höyrytetty kipsi kuormitetaan kattilaan jatkuvasti käsiteltävän materiaalin pinnan tason alapuolella. Keittoprosessissa muodostuneen hemihydraatin tiheys on pienempi, joten se siirtyy alemmasta vyöhykkeestä raakakipsijauheella, joka jatkuvasti virtaa kattilaan. Nouseva, hemihydraatti saavuttaa ikkunan kattilan sivuseinässä ja virtaa painovoimalla tilan täyttösuppiloon. Tällaisten kattiloiden suorituskyky on 2-3 kertaa suurempi kuin eräkattiloissa. Rakenteellinen monimutkaisuus kuitenkin heikentää työnsä luotettavuutta ja rajoittaa jakelua.

Kipsin tuotanto kiertouuneissa on melko yleistä kotimaassa ja ulkomailla. Pyörivä uuni on kalteva metallirumpu, jonka yli murskattu kipsikivi, jonka koko on jopa 35 mm, liikkuu hitaasti. Kipsin paahtamiseen hemihydraatille käytetään enintään 8-14 metrin pituisia uuneja ja halkaisijaltaan 1,6-2,2 metriä. Polttoaine poltetaan erikoisuunissa. Uunin ja uunin väliin asetetaan usein sekoituskammio, jossa tulipesän poistuvien kaasujen lämpötilaa vähennetään jonkin verran sekoittamalla kylmää ilmaa välttääksesi palamisen palamisen. Kuumien kaasujen nopeus uunissa on 1-2 m / s. Näiden raja-arvojen ylittäminen aiheuttaa hemihydraatin pienen hiukkasten voimakkaan sekoittumisen.

Polttaminen suoritetaan sekä suora- että vastavirta-menetelmän mukaan. Uunissa tulleiden kuumien kaasujen lämpötilan pitäisi olla 950-1000 ° С, ja vastavirtauksen tulisi olla 750-800 ° С. Tulevan virtauksen avulla saavutetaan kipsi tasaisempi kalsinointi ja siten sen parhaan laadun. Tässä tapauksessa tapahtuu eräänlainen itsesäätely polttoprosessista: pienet, nopeasti kuivatettavat hiukkaset kuljetetaan kaasujen avulla uunin kylmään päähän, nopeammat, pienemmät koko ja suuremmat kaasun nopeudet. Kuitenkin, kun rinnavirta on korkeampi polttoaineen kulutus.

Kun poltetaan pyörivissä uuneissa, on välttämätöntä luoda samankokoisia polttouunissa syötettävien raaka-aineiden kappaletta ja niiden turvallisuutta lämpökäsittelyn aikana. Riippuen siitä, milloin materiaali on uunissa, määritetään kappaleiden suurin sallittu koko. Joten 40 mm: n paloja pitäisi olla uunissa 1,5 - 2 tuntia. Yöstä tulevaa kuumaa materiaalia lähetetään säilytysastioihin tai välittömästi maahan.

Kipsisideaineiden tuotantoa pyörivissä uuneissa voidaan tehostaa parantamalla jäähdytysnesteen ja kipsikiven lämmönvaihtoa ja lisäämällä polttolaitteiden kuormituskerrointa. Tällainen modernisointi mahdollistaa uunien tuottavuuden lisäämisen, kipsikiven paahdon parantamisen, valmiin tuotteen koostumuksen yhtenäisyyden ja sen laadun parantamisen sekä polttoaineen ja lämmön menetyksen vähentämisen pakokaasujen avulla.

Pyörivän uunin tuottavuus riippuu sisäilman tilasta, uunin kaltevuudesta ja pyörimisnopeudesta, kaasujen lämpötilasta ja nopeudesta, raaka-aineiden laadusta ja muista tekijöistä sekä 125-250 kg kalsinoitua kipsiä tunnissa kohti 1 m3 uunin tilavuutta kohti. Kipsisideaineiden tuotanto pyörivissä uuneissa mahdollistaa halvemman kipsin tuotannon alhaisemmilla pääomakustannuksilla. Saatu kipsin lujuusominaisuudet ovat suuremmat kuin kattiloiden käyttö. Sillä on ominaista alhainen vedenkulutus (48-57%), mikä mahdollistaa sen kulutuksen vähentämisen 20-25%: lla laastin ja betonien valmistuksessa. Jatkuvasti toimivat pyörivät uunit varmistavat teknisen järjestelmän kompaktisuuden, sallivat prosessin automatisoinnin. Kuitenkin niiden haittana on prosessin säätelyn vaikeus, tarve varmistaa teknisten parametrien vakaus sekä pölypäästöjen lisääntyminen.

Kaksivaiheinen lämpökäsittely (kuivaus ja kiehuva) vaikeuttaa valmistusprosessia. Vaikka kuivauksen aikana kipsikivi on osittain kuivattu, raaka-aineen hydratoituneen veden pitoisuus pysyy korkeana ja on välttämätöntä keittää se keittimessä muuntumaan hemihydraatiksi.

Viime vuosina kipsisideaineiden yhdistetty hionta ja polttaminen on yleistynyt, kun lämpökäsittely tapahtuu hiomalaitteessa itsessään, kun kuumakaasujen ja maan alla tapahtuvan materiaalin välinen lämmönsiirto on voimakasta. Tehtaan läheisyyteen on rakennettu uusi uuni, jossa polttoaine poltetaan ja kaasut, joiden lämpötila on 700-800 ° C, astuvat tehtaaseen. Vastaavan polttoaineen kulutus tässä tapauksessa on 40 - 50 kg / 1 tonnia sideainetta. Myllyjä toimitetaan tinan läpäisevyyden erottimilla, jonka jälkeen murskattu ja dehydratoitu tuote pääsee pölynkerääjiin.

tuotanto järjestelmän yhdistetyn hionta ja kalsinointi eroavat toisistaan ​​lähinnä käytetty tyyppi tehtaiden (Shaft, Ball, aerobilnye), ja että joissakin tapauksissa tehtaan kanssa yhden käytön jäähdytysaineen, ja toisissa, joissa tuotto kaasuja myllyyn osan jälkeen pölynpoisto. Kaasun kierrätys lisää energiankulutusta, mutta vähentää polttoaineen kulutusta. Kuviossa on esitetty yksi vaihtoehto kipsisideaineiden tuotannolle niiden hiomisen ja sytyttämisen yhdistämisen yhteydessä.

Kipsikivi kulkee kahden murskausvaiheen aikana leukaan ja vasaramurskaimeen ja 10-15 mm: n hiukkasten muodossa tulee pallomyllyyn, jossa syötetään myös etuseinämässä olevia savukaasuja. Hiomisprosessin aikana kuivattu materiaali kuljetetaan kaasuvirralla erottimeen, jossa suuret hiukkaset erotetaan siitä ja palaavat tehtaaseen. Kipsiraaka-aineet otetaan talteen pölynimureissa, minkä jälkeen puhdistetut kaasut vapautuvat ja ilmakehän. Kipsisideaineiden tuotanto jauhatus ja paahdustyöt ovat lyhyempi ja yksiköiden määrä on vähäinen. Tällaisten asennusten etu on niiden tiiviys ja suorituskyky. Kuitenkin kaasujen altistumisen lyhyen keston takia suurimmilla hiukkasilla ei ole aikaa täysin dehydraamaan ja osa pienistä hiukkasista poltetaan läpi, minkä seurauksena syntyvä sideaine nopeasti asetetaan ja sillä on alentunut lujuus.

Kipsisidosten α-muunnoksen saaminen höyryllä kyllästetyssä ympäristössä. Kipsikiven lämpökäsittely ruoanlaittoastioissa, kiertouuneissa ja myllyissä tapahtuu ilmakehän paineessa; kiteytysvesi poistetaan kipsikivestä höyryn muodossa ja sen seurauksena lämpökäsittelytuote koostuu pääasiassa -CaSO: sta40,5H2O. Jotta saadaan korkean lujuuden omaava kipsi, joka koostuu pääasiassa a-hemihydraatista, on välttämätöntä luoda sellaiset olosuhteet, että kiteytysvesi poistetaan kaksiveteen kipsiin tippuveden tilassa. Kovaa kipsiä voidaan hankkia kahdella tavalla:

1) autoklaavi, joka perustuu kipsikiven kuivatukseen hermeettisessa laitteessa tyydyttyneen höyryn ympäristössä paineella ilmakehän yläpuolella;

2) lämpökäsittely nestemäisillä väliaineilla, toisin sanoen kipsin dehydratoimalla keittämällä tiettyjen suolojen vesiliuoksissa.

Autoklaavin menetelmä kipsisideaineiden valmistamiseksi voidaan toteuttaa eri laitteissa. Zaparochny-laite on suljettu pystysuora metallisäiliö, jossa on luukut ja sulkimet materiaalin lastaamiseen ja purkamiseen. Laitteen alaosassa on vedenpoistin, jonka läpi lauhde virtaa ja savuttuessa savukaasut poistetaan. Höyry syötetään laitteeseen yläosasta keskellä olevaan rei'itettyyn putkeen. Infuusio säiliö laitettiin kipsikivimineraalista koko on 15-40 mm, ja käsiteltiin kyllästetyn höyryn paineen MP ja 0,23 114 ° C: ssa 5-8 tuntia. Sitten, samassa laitteessa kuivattiin kaasun lämpötila 120-160 ° C: ssa 3 -5 h. Kuivattu materiaali jauhetaan. Tämän menetelmän haitat ovat epätasainen kuivaus, korkea polttoaineen kulutus ja energia.

Suurten lujitettujen kipsisideaineiden tuotanto on "itsestään tiivistyvää" tavalla, jossa ylimääräinen paine syntyy kipsikiven kostutetun veden haihtumisesta johtuen, on myös laajalle levinnyt. Murskattu kipsikivi lastataan hermeettisesti suljettuun pyörivään "itsepuhallukseen", jossa savukaasuja syötetään noin 600 ° C: n lämpötilassa. Laitteessa olevien putkien läpi kulkevat kaasut kuumentavat materiaalia. Tämän seurauksena kaksiveteen kipsi hajoaa ja vapautunut vesi muodostaa ylipaineen laitteeseen. Kipsin huuhtelu tapahtuu höyryn väliaineessa paineessa 0,23 MPa 5-5,5 tuntia. Höyryn ylimääräinen määrä poistuu määräajoin. Höyryttämisen jälkeen materiaali on sama. laite kuivataan, pienennetään tätä paineesta 0,13 MPa: ksi 1,5 tunnin ajan ja sitten ilmakehään. Kokonaisjaksoaika on 12-14 tuntia. Tuloksena oleva tuote murskataan tehtailla.

Korkean lujuuden omaavaa kipsiä tunnetaan höyryttämällä kipsi- kivi 300-400 mm: n (70% kiven kokonaismäärästä) autoklaavissa ja 100-250 mm: n (loput 30%) autoklaavissa. Höyrytys suoritetaan 6 h, jolloin höyrynpaine autoklaavissa on 0,6 MPa. Höyryn lopussa höyrynpaine vähenee ilmakehään 1,5 tuntia. Sitten kipsi kuivataan kannet kiinni autoklaavissa 7 tuntia, kun kansi on avattuna 10 tuntia ja jäähdytettiin 4 tuntia. Yhteensä höyrytys ja kuivausjakso kipsi on 28-30 tuntia. Tuote poistetaan autoklaavista jauhettiin. Höyryllä kyllästetyssä ympäristössä saaduista kipsisideaineista on ominaista suurempi monomineraalinen rakenne, suurempi ja oikea kiteytyminen, vähemmän veden tarvetta ja lisääntynyt lujuus. Niinpä niitä käytännössä kutsutaan korkean lujuuden kipsiksi.

Kipsisideaineiden valmistus keittämällä nestemäisissä väliaineissa. Suhteellisen alhaisessa lämpötilassa siirtyminen dihydraattikipsiä hemihydraatiksi, tekee mahdolliseksi saada korkean lujuus kipsi sideaineet dihydraatti jauhe lämpökäsittely avoimessa astiassa tietyissä suolaliuoksia, kuten liuosten kiehumispisteen ilmakehän paineessa yli kuivuminen lämpötila kipsin. Nestemäisessä elatusaineessa on voimakasta lämmön siirtoa suolaliuoksesta kipsin hiukkasiin, mikä nopeuttaa kemiallisia reaktioita. Saatu tuote on koostumukseltaan homogeeninen ja koostuu pääasiassa a-hemihydraatista. Nestemäisiksi väliaineiksi käytetään CaCl-suolojen vesiliuoksia.2, MgCI2, MgSO4, na2CO3, NaCl jne. Keittämisen kesto riippuen liuoksen tyypistä ja sen pitoisuudesta on 45-90 minuuttia. Näin saatu hemihydraattikipsi kudotetaan tai erotetaan nestemäisestä väliaineesta sentrifugoimalla, pestään, kunnes suolat kokonaan poistetaan ja kuivataan 70-80 ° C: ssa, minkä jälkeen materiaali jauhetaan jauheeksi.

On myös mahdollista saada kipsi sideainetta, jolla on lisääntynyt lujuus keittämällä maahan kipsi-kivi vedessä lisäämällä 1,5 - 3% pinta-aktiivisia aineita (sulfiitti-hiiva-sidos, asidoli, mylofta). Tällaisen liuoksen kiehumispiste on 128-132 ° C, kypsennysaika on 70-90 min.

Keittäminen nestemäisissä väliaineissa mahdollistaa korkealaatuisen tuotteen hankinnan ja tuotantosyklin keston lyhentämisen, mutta kipsin erottaminen suolaliuoksesta ja lisäkuivaustoiminto vaikeuttavat prosessia.

Kipsisideaineiden valmistus kemianteollisuuden jätteistä. Kemianteollisuuden kipsiä sisältävien jätteiden kasvu lisää niiden jalostuksen merkitystä kipsisideaineille. Suurin jätetyyppi on fosfosygipsi. Kierrättää se kipsiksi sideaineita monimutkaistaa siinä on 5-7% fosforia epäpuhtauksia, fluorin, piin, ja prosentuaalinen harvinaisten maametallien pääasiassa lantanidien, sekä korkean kosteuden. Fosfaattien, fluorien ja harvinaisten maametallien yhdisteiden kielteisin vaikutus. Ne joko tulevat hemihydraatin kidehilaan tai muodostavat heikosti liukenevia kalvoja kiteiden pinnalla, estäen sideaineen hydratointia. Siksi korkealaatuista kipsi-sideainetta voidaan valmistaa fosforiippuvuodosta vasta sen jälkeen, kun vesipitoiset ja neutraloivat toiset epäpuhtaudet on esivalmistettu.

Jos fosforykumi sisältää yli 0,5% vesiliukoista P: tä2oi5, Tämä alustava pesu on myös välttämätöntä, kun se käsitellään hemihydraatin a-modifikaatioksi. Jos epäpuhtauksien pitoisuus on pienempi, massaa nesteellä: kiinteä 1-suhde syötetään autoklaaviin, jossa hydroterminen käsittely suoritetaan lämpötilassa 150-175 ° C ja paineessa 0,4-0,7 MPa. Fosfokipin dehydraatio ja a-hemihydraatin myöhempi kiteytys liitetään poistamalla epäpuhtaudet CaSO-kidehartsiin menevästä tuotteesta.4-2H2O. Hydrotermisen käsittelyn jälkeen a-hemihydraatin kiinteä faasi erotetaan tyhjösuodattimella. Kakku, jonka kosteuspitoisuus on noin 10%, kuivataan kuivausrummussa ja jauhetaan maljassa. Teknologia myös kehitetty jatkuva hydroterminen käsittely kipsi korkea lujuus muotin kivi tai kipsi sideainetta (α-hemihydraatti) (kuva), jossa epäpuhtaudet aikana kipsi uudelleenkiteytyksen sitoa muita komponentteja tuodaan prosessiin, ja kidekoko hemihydraatin säännelty orgaanisia ja epäorgaanisia lisäaineita.

Phosphogypsum syötetään repulppaattoriin, jossa se sekoitetaan veden kanssa ja lisäämällä kiteytyssäädin suhde Ж: Т = 1 ottaen huomioon fosfogipsi kosteuden. Massaa pumpataan syöttösäiliöön, jossa se kuumennetaan 60-70 ° C: seen. Erikseen yhdistetty lisäaine valmistetaan sekoittamalla Portland-sementtiä ja mineraaliaktiivista lisäainetta vedellä erityiseen säiliöön, jossa on potkuri-sekoitin suhteeseen W: T = 4-5: 1. Yhdistettyä lisäainetta ja fosforiippumassua pumpataan samanaikaisesti autoklaaviin, jossa hydroterminen käsittely tapahtuu 35-45 minuutin ajan paineessa 0,4-0,7 MPa ja lämpötilassa 150-175 ° C. Suspensio prosessissa sekoitetaan jatkuvasti sekoittimen kanssa. Autoklaavista syötetään vettä hemihydraattimassaa jääkaappiin ja jäähdytetään 98-100 ° C: seen tyhjösuodattimelle. Vesi puristuu massasta ja kakku jää kosteudeksi 10-15%. Se tulee kuivatusrummulle, jossa se kuivataan polttokaasuilla 400-500 ° C: n lämpötilassa. Materiaali kerätään bunkkeriin, josta se lähetetään sitten palloon tai täryttimiin.

Top