logo

Viimeisten 10-15 vuoden aurinkopaneelit ovat tietenkin yksi kuuluisimmista ja tavallisimmista puumateriaaleista. Ne ovat huonekalujen tuotannon tärkein rakennemateriaali, ja viime aikoina he saavat yhä enemmän tunnustusta rakentamisessa, erityisesti vähäisten rakennusten valmistuksessa.

Raaka-aineet lastulevyyn - erilaiset sahajätteet, hakkuut, puunjalostus (slams, slats, lohkareet, oksat, leikkaus, lastut, sahanpuru) sekä huonolaatuinen pyöreät puutavarat. Tuotannon merkitys selkeytetään: jätteistä ja huonolaatuisesta puusta saadaan materiaalia, josta valmistetaan korkealaatuisia ja kestäviä tuotteita.

Kaikki rakeinen jäte jauhetaan hiomakoneilla. Pelimerkit valmistetaan siruista, sekä lastuista, jätteistä ja sahanpurusta erikoiskiertävissä koneissa. Hakaset valmistetaan pyöreästä puusta joko suoraan koneistustyökaluista, joissa on veitsiakseli, tai sirujen - sirujen, kun sirut on tuotettu ensimmäisen kerran, ja sitten sirut sirulta. Ennen lohkojen syöttämistä hajotetulle koneelle ne leikataan ulotteisiin aihioihin (yleensä 1 m pitkä).

Pelimerkkien tulee olla tietyt ennalta määrätyt mitat (paksuus 0,2-0,5 mm, leveys 1-10 mm, pituus 5-40 mm). Pienimmät sirut ohjataan laatan ulkokerroksiin. Mittojen noudattamisen lisäksi on myös varmistettava, että lastut ovat tasalaatuisia, tasalaatuisia ja sileitä. Sirutuskoneiden jälkikäsittelylaitteiden jatkuva hiominen murskaimissa (leveys pienenee täällä) tai tehtaissa, joissa paksuus muuttuu. Jälkimmäinen toimenpide on erityisen tärkeä levyille, jotka on viimeistelty laminointimenetelmällä, koska tässä tapauksessa korkeat vaatimukset asetetaan pinnan laadulle.

Valmistetut raakapihdit varastoidaan säiliöihin, joita syötetään pneumaattisella kuljetusjärjestelmällä tai mekaanisilla kuljettimilla. Kaatopaikoista raakapalat syötetään kuivaajaan. Kuivataan haketta 4-6% kosteuspitoisuuteen ja sisäkerrokseen - 2-4% asti. Siksi eri kerrosten hakaset kuivataan erillisissä kuivaajissa. Päällystyslevyjen valmistuksessa käytetään yleensä konvektiokuivaajia, useimmiten rumpuista. Kaasu tai polttoöljy poltetaan kuivurin uunissa, lämpötila on 900-1000 ° C. Rumpu sisäänmenossa kuivausaineen lämpötila saavuttaa 450-550 ° C, tuotos on 90-120 ° C. Rummun halkaisija on 2,2 m ja pituus 10 m, se asennetaan 2-3 °: n kaltevuuteen raakapalojen sisäänkäynnin suuntaan.

Kuivumisen jälkeen lastut lajitellaan joko mekaanisiin (siivilä) yksiköihin tai pneumaattisesti. Näillä koneilla on sirujen erottaminen ulompiin ja sisäisiin kerroksiin. Tämä päättyy sirujen tuotantoon. Tekijän tulee huomata, että tämä osa teknistä prosessia monessa suhteessa ennakoi myöhemmän toiminnan onnistumisen, prosessin tuottavuuden ja erityisesti levyjen laadun. Siksi paljon huomiota kiinnitetään sirujen valmistukseen (laitteiden käyttö tällä alalla, toimijoiden pätevyys).

Harjat sekoitetaan sideaineeseen erityisissä aggregaateissa, joita kutsutaan sekoittimiksi. Tämä toimenpide on monimutkainen, koska tuotantotekniikka vaatii pinnoitteen sitomaan jokaisen sirun. Muokkaamattomat pelimerkit eivät tartu toisiinsa, ja hiukan liiallinen hartsi johtaa liialliseen sideaineeseen ja levyjen huonoon laatuun. Sekoittimen sideainetta käytetään liuosten muodossa. Niiden pitoisuus ulkokerroksen virtauksessa on 53-55%, sisäkerros on jonkin verran korkeampi (60-61%). Tällä hetkellä yleisimpiä ovat sekoittimet, joissa suihkutettua sideainetta (partikkelikoko 30 - 100 um) ohjaa soihtu ilmavirtapiirien virtaan. Nämä kaksi virtaa sekoitetaan, sideaine talletetaan sirujen pinnalle. Sekoittimia on säännönmukaisesti hienosäätöä, jossa noudatetaan tiukkoja kvantitatiivisia suhteita sirujen, hartsin ja koveteiden välillä. Kiihtyvyyden jälkeen haavat kuljettavat hihna- tai kaavinkuljettimet muodostuskoneisiin.

Muokkauskoneet ottavat tervaattiset lastut ja kaadetaan tasaisesti (matto) niiden alla kulkeville kuormalavoille tai kuljetinhihnoille. Hiilimatto on tietty leveys ja paksuus jatkuva nauha. Se on jaettu pakkauksiin, joista muodostuu seuraavaksi levyn kuumapuristuksessa. Luonnollisesti maton yhtenäinen täyttö vaikuttaa suoraan laatan laatuun (tasainen tiheys, yhtenäinen paksuus). Lisäksi muodostuskoneiden tulisi kaataa hienoja siruja ulompiin kerroksiin.

Kuljettin liikuttaa pusseja, jotka ovat siirtyneet esipuristimen läpi tiheiksi, kuljetuskestäviksi briketeiksi. Tällä hetkellä lastulevyteollisuudessa on kaksi pääasiassa erilaista pääkuljetinta. Ne eroavat toisistaan ​​siinä, että yhdessä tapauksessa pussit (ja sitten briketit) siirretään metallialusteilla toisessa pääkuljetintyypissä - kuljetinhihnalla, kun puristus on pohjaton. Jokaisella pääkuljetinpiirillä on etuja ja haittoja. Paletinmenetelmä on yksinkertaisempi ja luotettavampi, mutta levyt saadaan suuremmalla paksuuden vaihtelulla, lämpöenergian kulutus on suurempi. Bottomless-menetelmä tarjoaa joitain energiansäästöjä, laadukkaita levyjä. Pääkuljettimien rakenteet on kuvattu riittävän yksityiskohtaisesti erikoiskirjallisuudessa, ja tarvittaessa lukija voi tutkia tätä perusmetallin linjaa lastulevytuotteista enemmän apua.

Tekijä on jo maininnut, että puristin sisältyy pääkuljettimeen. Podpressovka tarvitaan paketin paksuuden vähentämiseksi ja sen kuljetettavuuden lisäämiseksi. Pussin paksuutta pienennetään 2,5-4 kertaa (enemmän, kun pohjattoman puristus). Paine tässä tapauksessa on 1-1,5 MPa painettaessa kuormalavoja ja 3-4 MPa pohjatonta puristusta. Puristus tehdään yleensä yhden tarinan puristimilla, joskus se on liikkuva puristin, useammin - paikallaan.

Esikäsittelyn jälkeen kuormalavojen briketit saapuvat monikerroksiseen hydrauliseen puristimeen kuumapuristusta varten. Jos puristusta ei puristeta, briketit asetetaan teipillä suoraan puristimen kuumalevyihin; Kun painat lämpöä ja paineita aiheuttamaa brikettiä. Lukijalla on tietenkin selvää, että kuumapuristuksen kesto määrittelee ennalta puristussyklin keston ja siten koko kasvin tuottavuuden. Siksi painopisteen vähentämiseksi on kiinnitetty paljon huomiota. Kuumavalssin puristimen kustannus, kuten kuitulevyn tuotannossa, on 20-25% kaikkien laitteiston laitteiden kustannuksista, ja siksi sen paras käyttö on tehtaan työntekijöiden jatkuvuus, ja painotoimiston ammatti on arvostetuin.

Puristus suoritetaan 180 ° C: ssa ja spesifinen paine 2,5-3,5 MPa. Puristuksen kesto 0,3-0,35 min per levyn paksuus 1 mm. Nykyaikaisilla puristimilla on kuumalevyjen mitat, jotka ulottuvat 6x3 m: n korkeuteen, jopa 22 työskentelypaikkaan (22 lastulevyä painetaan samanaikaisesti). Puristimen korkeus on 8 metriä.

Puristusjakson (painon tuottavuuden kasvun) väheneminen saavutetaan lisäämällä puristuslämpötilaa käyttäen hartseja, joilla on lyhyempi kovetus aika ja lisäämällä käyttövälien lukumäärää. Näitä toimenpiteitä toteutettiin useimmissa tehtaissa, mikä mahdollisti puristimien tuottavuuden lisäämisen 35-80-85 tuhatta m 3 levyä vuodessa.

Tekijä pitää tarpeellisena ilmoittaa lukijalle, että myös yksi tarina painaa. Niiden pituus on enintään 20 m, ja pääkuljettimen kokonaispituus -60-70 m. Huollon yhteydessä kuljettajan on käytettävä polkupyörää liikkua.

Puristimen valmiit levyt puretaan vastaanottoon (purkamiseen) ja siitä linjaan, jossa ne leikataan neljästä sivusta (muotoilu leikkausviiva). Tämän linjan rakenne sisältää usein jäähdytyslevyjä koskevan yksikön. Sitten ne sijoitetaan jalkaan, jossa niitä pidetään vähintään 5 päivän ajan. Seuraavaksi levyt kiillotetaan edellä kuvattuihin laitteisiin ja työkaluihin. Standardin vaatimusten mukaisesti levyt lajitellaan ja sitten joko leikataan ohuiksi huonekalupaneeleiksi tai lähetetään kuluttajille täysimittaisesti.

Yhteenvetona huomautetaan, että 1,75-1,85 m3 puuta, 70-80 kg hartsia (kuiva-aineen osalta), 1,4-1,5 tonnia höyryä, 160-170 kW kulutetaan 1 m 3 lastulevyyn. -h sähköä Työvoimakustannukset ovat 2,5-4 man-tuntia per 1 m 3.

On huomattava, että lastulevyn tuotantoa parannetaan jatkuvasti: uusia levytyyppejä, pohjimmiltaan uusia koneita, tehokkaampia sideaineita syntyy. Ne edustavat erityisesti lastulevyn kiinnostusta, jonka pituudet ja leveydet ovat kymmeniä millimetrejä; sirut sijaitsevat levyn tasossa. Se antaa levyille suuren lujuuden staattiselle taivutukselle,
mikä on tärkeää rakentamisen yhteydessä. Tällaiset levyt (suunnatut suuret sirut) korvaavat menestyksekkäästi vaneria, joka on yhä vähäisempää.

Viime vuosina on käytetty myrkytöntä, nopeasti kovettuvaa hartsia, mikä lisää puristimien ja siksi tehtaiden tuottavuutta, poistaa kaasupäästöt työpajoissa ja mahdollistaa laattojen käytön asuintiloissa. Lastulevyn tuotanto kasvaa jatkuvasti, tämä suuntaus jatkuu tulevaisuudessa. Teollisuudelle, joka on varustettu nykyaikaisilla laitteilla, tarvitsemme korkeasti koulutettuja työntekijöitä, insinöörejä ja teknikkoja, jotka tuntevat puun, elektroniikan, hydrauliikan ja lämmön mekaanisen ja kemiallisen käsittelyn.

Miten avata työpaja lastulevyyn

Mitä te, rakkaat lukijat, kertovat lastulevyn tuotannosta? Suurten voittojen yrittäjien taistelussa, joka on kehittynyt tänään, monet heistä ovat lakanneet kiinnittämään huomiota ideoihin, jotka näyttävät vanhentuneilta, riittämättömiltä ja investoimattomilta.

Nämä ovat monet yrittäjien tekemät arviot lastulevyn - lastulevyn valmistuksesta, muutama vuosikymmen sitten, entinen suosittu innovatiivinen materiaali. Ja mielestäni nämä vastaukset ovat täysin epätietoisia. Nykyään materiaalit, kuten MDF ja GSP - vierekkäiset analogiset lastulevyt - ovat korvanneet lastulevyn.

Mutta jokaisella rakennusmateriaalilla on sen etuja ja haittoja. Joten se on täällä. Jotkin tavat, lastulevy on huonompi kuin vieraat materiaalit, muut ominaisuudet ylittävät ne. Kuitenkin tuotannon kustannuksella lastulevy on edelleen halvin. Merkittävä rooli tässä on se, että ulkomaiset laitteet ovat välttämättömiä MDF: n ja RSD: n tuotannossa, ja lastulevyn valmistukseen käytettäviä koneita käytetään Venäjällä Neuvostoliiton jälkeen.

Missä käytetään lastulevyä?

Usein kuulee kysymys: "Kuinka lastulevy eroaa OSB-suuntautuneesta lanka-alustasta?" (Monet tietävät tämän materiaalin olevan OSB). Itse asiassa PCB on partikkelilevyjen uusi versio, parannettu, jolla on paljon positiivisia ominaisuuksia, jonka tuotannossa huomioitiin ja poistettiin monet lastulevyyn liittyvät haitat.

Käsi kädessä sydämessä, rehellisesti sanoen kyllä ​​- OSB on paljon parempi kuin lastulevy. Kuitenkin, huolimatta lastulevyn halvemmasta tuotannosta, sitä käytetään edelleen juuri silloin, kun tarvitaan suuria määriä tällaista rakennusmateriaalia, erityisesti Venäjällä.

Kerro minulle, kuka tekee uusissa rakennuksissa osioita kalliista OSB: stä tai MDF: stä, työntävät saman materiaalin ovet tai vaippaat ne satoihin rautateihin tarkoitettuihin autoihin? Kyllä, tämä voi vain mennä rikki! Lisäksi laminoidusta lastulevystä on ensi silmäyksellä vaikea erottaa OSB: stä, etenkin ei-ammattimaiselle. Ja koska usein tapahtuu, että asiakirjojen mukaan viimeistely kulkee tuotu materiaalia, ja itse asiassa käytetty lastulevyä.

Suurissa määrissä lastulevyä käytetään kalusteiden valmistuksessa. Katsokaa ympärillesi, on mahdollista, että huoneesi tilanteesta 70-80% on tehty lastulevystä. Yleensä lastulevyn tuotanto, riippumatta siitä, mitä "vastustajilla" sanoisi, on edelleen yksi kannattavimmista rakennusmateriaalien tuotannossa olevista alueista, ja materiaali itsessään on ilmeisesti kysytty hyvin kauan.

Chipboardin ominaisuudet

Lastulevyn suhde tiettyyn luokitukseen tapahtuu seuraavien kriteerien mukaan:

  • Kerrosten lukumäärä - 1-kerroksinen levy, 3-kerros ja monikerroksinen
  • Merkki - ПБ ja П-А, jotka osoittavat levyn vastuksen muodonmuutokseen, taivutukseen, vääntymiseen, veden kestävyyteen jne.
  • Lajikkeelle - 1., 2. tai ulkopuolella. Lajike riippuu lastulevyn ulkonäöstä - sirujen, halkeamien, tahrojen, sisennysten tai ulkonemien puuttuessa se viittaa ensimmäiseen luokkaan. Suurien määritettyjen virheiden läsnä ollessa - luokkaan 2. Ja huomattavaa vahinkoa - ei ole arvosanaa.
  • Ulkokerroksen laminoidusta lastulevystä, joka on pinnoitettu polymeerimateriaaleilla, peitetty viilulla tai karkealla rakeistetulla (ilman päällystettä)
  • Pintamaalaus - hiottu tai kiillotettu lastulevy
  • Aine, jota käytetään formaldehydi - kyllästetyn lastulevyn valmistuksessa
  • Kosteudenkestävyys ja lastulevyn tiheys
  • Palonkestävyys Tulenkestävyyden aikaansaamiseksi palonestoaine lisätään lastulevyyn tuotannon aikana.

Hiomalaudan tuotantoteknologia

Valmistus teknologia lastulevy on menetelmä "kuuma" puristamalla puu siru lisäämällä termoaktiivinen hartsi, sidonta täyteaine. Raaka-aine voi olla mikä tahansa puujäte:

  • sahanpuru
  • Puuhake
  • Viallinen Pilmat
  • Tasapainotus

Antiseptisten aineiden lisääminen hartsiin, vedeneristys ja muut lastulevyn rakennusominaisuuksia lisäävät aineet takaavat sen kestävyyden, lujuuden ja luotettavuuden.

Lastulevyn yleinen tuotantoteknologia on melko yksinkertainen:

  1. Raaka-aineiden valmistus suoritetaan ja sen hiominen haluttuun kokoon.
  2. Hakaset sekoitetaan hartsin ja lisäaineiden kanssa
  3. Tuloksena oleva massa pullotetaan erityisillä muodoilla.
  4. Painamalla suurella kuumennusprosessimassalla se liimataan yhteen
  5. Kun levy on poistettu muotista ja jäähdytetään.
  6. Viimeisessä vaiheessa lastulevyä leikataan kokoon, kiillotettu pinta ja prosessin reunat

Raaka-ainehuolto

Todennäköisesti kukaan ei ole ongelmana puujätteen toimittamisessa pelimerkkien osalta. Jos 10-15 vuotta sitten tällaisia ​​jätteitä myydään polttopuille väestölle, nyt sahojen ja puunjalostusteollisuuden omistajat vain päättävät päästä eroon niistä. Jos olet onnekas, he voivat maksaa ylimääräistä.

Termoaktiivisia hartseja voi ostaa milloin tahansa Tyumenissa, Jekaterinburgissa, Nizhny Novgorodissa sijaitsevissa tuotantolaitoksissa - lähes kaikissa maanosissa. Useat lastulevyn ja siihen liittyvien yritysten valmistajat yrittävät tilata termoaktiivista hartsia Kiinassa. Suurten volyymien osapuoli menee jonkin verran halvempaa kuin kotona. Muuten, millaista liiketoimintaa voit harjoittaa Kiinan kanssa, löydät tästä lähteestä - http://business-poisk.com/chto-prodavat-v-internete-chast-2-top-6-tovarov-iz-kitaya-na -kotoryiy-horoshiy-spros.html. sisältöön ↑

Laitteet lastulevyn tuotantoon

Kuten jo sanottu, lastulevyn tuotanto Venäjällä on edelleen Neuvostoliiton aikoja, uutta ei ole koskaan tuotettu, joten pienten ja keskisuurten yritysten on säännöllisesti korjattava vanhoja laitteita. Uudet asennukset tilataan samassa Kiinassa, jossa se on halvempaa ostaa kuin jos se on ostettu Venäjällä (selittämätön paradoksi!).

Joten mihin laitteisiin tarvitaan hanketta ja mikä on sen likimääräinen hinta:

  • Murskaimen puujätettä - 90-300 tuhatta ruplaa
  • Sekoitin, jossa sirut sekoitetaan hartsin ja lisäaineiden kanssa - 1,3 - 2 miljoonaa ruplaa
  • Moulding machine, jossa ns. "Matto" - hartsin sirujen seos - 1,5 - 2 miljoonaa ruplaa
  • Lämpöpuristimet - 800 - 1 200 tuhatta ruplaa
  • Tuulettimet - 350 - 500 tuhatta ruplaa
  • Pysty- ja vaakasuuntaisen koneen sivuseinämien reunustaminen - 600 tuhatta ruplaa
  • Kone hiomapaneelin pintaan - 500 tuhatta ruplaa

Yhteensä, kokonaismäärä on noin 6,5 miljoonaa ruplaa. Sen lisäksi, että ne toimitetaan, asennetaan, asennetaan käyttöön ja koulutetaan sitä. Nämä luvut ovat 300 arkin tuotantolinjaa siirtoa kohden. Tehokkaampia viivoja tuottaa jopa 1 000 arkkia 8 käyttötunnissa.

Kun keskimääräinen tukkuhinta on 250-300 ruplaa yhtä arkkiin kohden ja tuotteiden säännöllinen myynti maksaa tämän tyyppisten laitteiden hankinnan 6-8 kuukaudeksi.

Määrä ei luonnollisestikaan ole pieni, ja yrittäjillä, jotka pyrkivät yrittämään, ei todennäköisesti ole tällaista summaa. Mutta voimakkaalla halulla voit harkita pankkilainan mahdollisuutta (kuinka saada laina pienyrityksille, lue täältä) tai laina yksityiseltä sijoittajalta (lue lisää täältä).

Valmistajan valmis automaattinen linja toimittajineen, asennuksineen ja koulutuksineen voi maksaa hieman vähemmän kuin "koota" osittain - 7 miljoonasta ruplasta.

Lisävarusteiden kustannukset, joita ilman tuotantoa ei voida tehdä, mutta joiden läsnäolo lisää huomattavasti tuottavuutta, lisää alkupääoman määrää vielä 2-3 miljoonaa ruplaa:

  • Kuljetushihnat
  • Chip shaker
  • Nostopöydät
  • pinoamislaitteet
  • kuormaajat
  • Ilmanvaihtojärjestelmät pölyn poistamiseksi hiomapölystä
  • Kuivauskammiot lastulevyyn

Huoneesta on sanottava muutamia sanoja. Tuotantoalue, jopa kaikkein vaatimattomin laskutoimituksin, on vähintään 350 neliömetriä. metriä. Sen pitäisi olla erillinen rakennus, joka on kaukana asuinalueista, joissa on kehittynyt tekninen viestintäjärjestelmä.

Jotta voidaan palvella tuotantolinjaa, jonka kapasiteetti on enintään 300 arkkia siirtoa kohden, tarvitaan 5 henkilöä.

Missä myydä tuotteitaan

Sen lisäksi, että tarjoat valmiita tuotteita suurille ja pienille huonekalujen valmistajille - lastulevyn pääostoille, voit myös ottaa yhteyttä autotalleihin ja konepajayrityksiin.

Rakennusyritykset, rakennusmateriaalien vähittäismyymälät, tukkukaupat voivat myös tulla potentiaalisille ostajillemme. Hyvää apua ostajien löytämisessä on yrityksen Internet-resurssin luominen, mainosten sijoittaminen aikakauslehtiin ja erikoistuneisiin julkaisuihin.

Lastulevy. Hiomalaudan tuotantoteknologia. Kiillotettu lastulevy.

Lastulevy - puulevy - lastulevy - komposiittimateriaali, joka on tuotettu kuumapuristuksella puun ja puunjalostuksen avulla, pääasiassa haketta, sahanpurua, ei-mineraaliperäisellä sideaineella. Jos on tarpeen saada erityisominaisuuksia lastulevylle tai teknisen prosessin erityispiirteiden vuoksi, lisäaineita voidaan lisätä koostumukseen 6-8 painoprosentin painosta pääotseria (siruja).

Englanniksi lastulevyn käsite on: lastulevy, joka merkitsee kirjaimellisesti - Partikkelien hallintaa.

Lastulevyn historia.

Uskotaan, että Ernst Hubbard oli DSP: n esi-isä, joka ehdotti ajatusta uuden materiaalin luomisesta tieteelle, jota aiemmin ei tiedetty sahanpurusta ja kaseiiniliimaa. Vuonna 1887 Hubbard käänsi unelmansa todellisuudeksi ja esitteli ensimmäisen prototyypin lastulevyyn yleisölle. Keksijän kehityksiä tuli maistelemaan hänen kollegansa, ja jo vuonna 1918 syntyi toinen kokeellinen malli - levy, jossa viilua. Nykyään laminoitu lastulevy on kaikkien saatavilla. Mutta kun M. Beckman, joka pukeutui lastulevyyn viilussa, tällaisilla tuotteilla olisi varaa vain etuoikeutetulle henkilölle.

Kiinnostava hetki lastulevyn historiassa tapahtui vuonna 1926. Tällä hetkellä saksalainen tiedemies Freudenberg sai kaavan "ihanteelliselle" lastulevylle ja laski optimaalisen suhteen sideaineen ja sahanpurun välillä. Hänen laskelmiensa mukaan puupelletti "puolivalmiste" sisältää 3 - 10% viskoosista ainetta. Myöhemmin tutkijan havainnot hiukan säädettiin, joten nykyään 6 - 8% formaldehydihartseista sisältyy lastulevyyn. Muuten, lastulevyn hartsimaisten yhdisteiden valmistuksessa alkoi käyttää vain vuonna 1933, 7 vuotta Freudenbergin peruslaskutoimitusten jälkeen.

Myös maanmiehet toimivat, mutta eivät kotimaassaan. Vuonna 1935 Ranskan emigrantti, Alexei Samsonov, teki ensimmäiset levyt orientoiduista partikkeleista (OSB), joissa oli ristikkäin pitkiä kaistaleita viilusta. Samasta vuodesta alkaen kokeellinen kasvi levyjen tuottamiseksi fenoliseoksella Ernst Lötcher aloitti työnsä Iowassa.

Paljon myöhemmin valmistettiin kosteutta kestävä lastulevy, johon kuului parafiiniyhdisteitä.

Hiomalaudan tuotantoteknologia.

Lastulevyt ovat tällä hetkellä suosituin materiaali. Lastulevyn tärkeimmät edut - alhaiset kustannukset ja helppokäyttöisyys.

Lastulevyn tuotanto, tekninen prosessi.


(Kuva sivustosta: elo.ru)

1. Raaka-aineiden käsittely.

  • sirujen vastaanottaminen tai purkaminen, suurien raaka-aineiden hionta.
  • lajittelu sirut jakeittain.
  • puhdistamalla sirut epäpuhtauksilta.

Poistuessa - pelimerkkejä. (Kuva kohteesta: pkko.ru)

Videotyö murskain.

Lajittelussa käytetään erilaisia ​​värähtelevää näyttöä.

Valmistetut raakapihdit varastoidaan säiliöihin, joita syötetään pneumaattisella kuljetusjärjestelmällä tai mekaanisilla kuljettimilla. Kaatopaikoista raakapalat syötetään kuivaajaan.

Kuivaushakkuissa käytetään tällaisia ​​kuivauskomplekseja.

Kuivataan haketta 4-6% kosteuspitoisuuteen ja sisäkerrokseen - 2-4% asti. Siksi eri kerrosten hakaset kuivataan erillisissä kuivaajissa. Käytettäessä lastulevyä valmistetaan pääsääntöisesti konvektiivisia rumpukuivaimia. Kaasu tai polttoöljy poltetaan kuivurin uunissa, lämpötila siinä on 900-1000 ° C rummun sisäänkäynnillä. Kuivausaineen lämpötila saavuttaa 450-550 ° C, ulostulon ollessa 90-120 ° C. Rummun halkaisija on 2,2 m ja pituus 10 m, se asennetaan 2 - 3 °: n kaltevuuteen raakapikareiden sisäänkäynnin suuntaan.

Tarrasoitujen sirujen saaminen tapahtuu jatkuvissa sekoittimissa, joissa sideainetta sumutetaan sarjan suuttimia, joista jokainen liittyy annostelupumppuun. Kierteiset ruudut ruuvin akselin avulla siirtävät toiseen vyöhykkeeseen, jossa se yhdistää terät. Esimerkki: Sekoitin DSM-7. Näytteilleasettavien laitteiden valmistaja: Vologda-koneistotyökalu ( www.vsz.ru ).

Tämä on vaikein ja vastuullinen, koska tuotantotekniikka edellyttää pinnoitusta kunkin sirun sideaineella. Muokkaamattomat pelimerkit eivät tartu toisiinsa, ja hiukan liiallinen hartsi johtaa liialliseen sideaineeseen ja levyjen huonoon laatuun. Sekoittimen sideainetta käytetään liuosten muodossa. Niiden pitoisuus ulkokerroksen virtauksessa on 53-55%, sisäkerros on jonkin verran korkeampi (60-61%).

4. Maton muodostuminen.

Maton muodostus suoritetaan muovauskoneilla. Koneet pinoavat tervan sirut muottiin. Tässä tapauksessa muodostuminen voi olla yksi-, kaksi- ja kolmikerroksinen. Kolmikerroksinen mattojen muodostuminen on tyypillistä yrityksille, jotka käyttävät vanhoja laitteita. Käytettäessä tällaisia ​​laitteita sisäkerros on karkeaa, ja ulompi - hyvin pienestä. Kolmikerroksinen lastulevy leikkauksella on selkeästi ulkonevat kerrokset.

Kuvassa alistustyöntekijällä on pysyvä toimintamalli.

Hiilimatto on tietty leveys ja paksuus jatkuva nauha. Se on jaettu pakkauksiin, joista muodostuu seuraavaksi levyn kuumapuristuksessa. Luonnollisesti maton yhtenäinen täyttö vaikuttaa suoraan laatan laatuun (tasainen tiheys, yhtenäinen paksuus).

Lastulevylevyjen puristus ja liimaus suoritetaan lämpöpuristimissa, joita valmistetaan 180 ° C: ssa ja spesifisellä paineella 2,5-3,5 MPa. Puristuksen kesto 0,3-0,35 min per levyn paksuus 1 mm.

Siinä on kaksi erilaista puristusta - tasainen ja ekstruusio.

Litteä puristusta varten puristinvoima kohdistuu kohtisuoraan levypesään. Tässä tapauksessa sirut ovat yhdensuuntaisia ​​levyn kanssa, mikä hieman kasvattaa lastulevyn mekaanista lujuutta (vaikka on myös vastakkaisia ​​mielipiteitä).

Käytetään yhden tai useamman lattian puristuslinjoja.

  • Yksikerroksiset matala- ja keskiakkapasiteettiset puristuslinjat lastulevyyn, elektroninen paksuusohjaus ja integroitu kokonaisohjausjärjestelmä.
  • Monikerroksiset linjat lastulevyyn, keski- ja suuritehoiseen, mekaanisella tai elektronisella paksuudenhallinnalla ja sisäänrakennetulla kokonaisohjausjärjestelmällä.

Moderniin suurikokoisiin puristimiin kuuluu kuumalevyjen mitat, jotka ulottuvat 6x3 m: iin, jopa 22 käyttöaikaa (22 lastulevyä painetaan samanaikaisesti). Puristimen korkeus on 8 metriä.


6. lastulevyn jäähdytys ja leikkaus.

Puristetut lastulevyarkit leikataan tietylle kaupankäyntimuodolle. Levyn leikkaaminen voi tapahtua kuumalla, välittömästi puristimen alla tai jäähdytyksen jälkeen. Tällä tavoin kuumaa ja kylmää karsimista erotetaan. Useimmiten tuotantolinjalta kylmällä karsimalla.

Lastulevylevyjen jäähdytyksen tarve johtuu siitä, että lämpöpuristimen purkamisen jälkeen niillä on ensinnäkin erittäin korkea lämpötila ja toisaalta melko suuri hajotettu samassa lämpötilassa ja kosteudessa. Ulkokerrosten kosteuspitoisuus on noin 2-4%, kun taas lastulevyn sisäkerrokset sisältävät tällä hetkellä noin 10-13% kosteutta. Lämpötilan ero voi olla noin 80 astetta (105 ulkopuolella ja jopa 180 sisäpuolella). Tällaiset kaltevuudet ovat sisäisen stressin lähde. Kuumalevyn jatkokäsittelyn seurauksena nämä jännitykset voivat johtaa sen muodonmuutokseen. Siksi uunin annetaan jäähtyä jäähdyttimissä.

Levyn leikkaaminen tapahtuu useilla erityisillä muotoilluilla työstökoneilla.

Sitten levyt siirretään välivarastoon, joka on pinottu jalalle, jossa niitä pidetään vähintään 5 päivän ajan.

6. Viimeistele lastulevy, hiomalla pinta ja päättyy.

Hiomakoneet lastulevyn valmistuksessa ovat: nelipää, kuusisulake, kahdeksan pää. Eri etujen edut ovat hiomisen laatu. Mitä enemmän päitä, sitä parempi on hiomisen laatu, mutta myös suurempi sähkön kulutus, hiontavyö.

Kaaviossa on kahdeksan pään hiomakone, kalibrointipää asetetaan päällekkäin ja muodostavat lastulevyn lopullisen paksuuden.

Hiomalaitteiden ulkonäkö lastulevyyn.

Tämän vaiheen jälkeen levy on valmis ja sopiva toimitettavaksi kuluttajalle, kuten lastulevy maahan tai lähetetty seuraavaan osaan, viilutetaan erilaisilla koristepinnoitteilla.

7. Lastulevyn pakkaaminen kuormalavoille.

Standardilevyjen vaatimusten mukaisesti lajitellaan ja sitten tai leikataan aihioiksi huonekalupaneeleille tai lähetetty kuluttajille kokonaan.

Levyjen ulkonäön (halkeamat, sirut, värjäys, tahrat, ulokkeet ja sisennykset) kriteerit riippuen lastulevylevyt on jaettu seuraaviin luokkiin:

  • LDSP-1-luokka (vikoja ei voida hyväksyä paitsi vähimmäismäärä),
  • LDSP - toinen luokka (suuret pintavirheet ovat hyväksyttäviä),
  • ilman laatua (kardinaaliset pintavirheet, joita käytetään rakentamisessa).

Yleistä, kuljetus, kuljetin.

Kuljettin liikuttaa pusseja, jotka ovat siirtyneet esipuristimen läpi tiheiksi, kuljetuskestäviksi briketeiksi. Tällä hetkellä lastulevyteollisuudessa on kaksi pääasiassa erilaista pääkuljetinta. Ne eroavat toisistaan ​​siinä, että yhdessä tapauksessa pussit (ja sitten briketit) siirretään metallialusteilla toisessa pääkuljetintyypissä - kuljetinhihnalla, kun puristus on pohjaton. Jokaisella pääkuljetinpiirillä on etuja ja haittoja. Paletinmenetelmä on yksinkertaisempi ja luotettavampi, mutta levyt saadaan suuremmalla paksuuden vaihtelulla, lämpöenergian kulutus on suurempi. Pohjaton menetelmä tarjoaa energiansäästöä, paremman laatan laatua.

Formaldehydin osuus lastulevyyn.

Lastulevyjen tuotannon tekninen prosessi mahdollistaa tiukan valvonnan käytettäessä sitovia impregnointeja ja siksi tätä materiaalia voidaan pitää ympäristöystävällisenä. Kaikenlaiset lastulevyt ovat pakollisen formaldehydin testauksen alaisia.

Miten formaldehydipitoisuus määritetään?

Kiintolevynäytettä, jonka pinta-ala on 1 neliömetriä, sijoitetaan 1 kuutiometrin kammioon ja tietyn ajan kuluttua otetaan ilmamateriaali kammioista sen määrittämiseksi, että siinä on formaldehydiä. Tätä testiä verrataan standardeihin ja annetaan hygieeninen päätelmä huonekalujen tuotannon lastulevyn soveltuvuudesta. Tätä menetelmää kutsutaan "kamariksi", sitä pidetään tehokkaimpana ja valtion terveys- ja epidemiologisen valvontakomitean viranomaiset antavat havaintojaan tämän koemenetelmän perusteella.

Mukaan GOST 10632-89, formaldehydin suurin sallittu pitoisuus (MAC) ilmakehässä on 0,035 mg / kuutiometri, työtilan ilma on 0,5 mg / kuutiometri. Nykyisen lastulevyteknologian ansiosta formaldehydipitoisuus on joissakin tuotteissa pienentynyt 0,02 mg / kuutiometri, ja tämä on huolimatta siitä, että tavallisen luonnollisen formaldehydipitoisuuden määrä on monissa puulajeissa (ilman liimahartseja) 12 mg. E1-formaldehydipäästöt ovat ympäristöystävällisempää, mutta E2-lastulevyä ei saa käyttää kalusteiden valmistuksessa.

Lastulevyn muut ominaisuudet. Terminologiaa.

  • Rakenne: kerrosten lukumäärän mukaan lastulevy jaetaan 1-kerroksiseksi, 3-kerroksiseksi ja monikerroksiseksi.
  • Tuotemerkki: Taivutuslujuuden, muodonmuutoksen, vedenpitävyyden, taipuisuuden ja taipumisen aiheuttamien indikaattoreiden mukaan lastulevy jaetaan kahteen merkkiin: P-A ja P-B.
  • Luokka: Levyjen (halkeamat, sirut, värjäys, tahrat, ulokkeet ja urat) kriteereistä riippuen lastulevyt jaetaan luokkaan 1 (virheet eivät ole hyväksyttäviä lukuun ottamatta vähäisiä), luokka 2 (suuret pintavirheet ovat hyväksyttäviä) ja ilman laatua (kardinaalivikoja pinta, jota käytetään rakentamisessa).
  • Ulkokerros: levyt ovat hienojakoisia (polymeeriset materiaalit ovat mahdollisia), tavanomaisia ​​(viiluja käytetään) ja karkeita rakeita (käytetään rakentamisessa).
  • Pintakäsittelyn taso: seisoo kiillotettua ja kiillotettua lastulevyä.
  • Formaldehydipäästöluokka: 100 g: n kuivaa lastulevyä sisältämättömän formaldehydin pitoisuuden mukaan erotetaan E1-luokat (alle 10 mg), E2 (10-30 mg).
  • Vedenkestävyys: sen lisäksi, että P-liesituulettimella on paremmat vedenkestävät ominaisuudet (22% muodonmuutos verrattuna 33%: iin PB: ssa, kun se upotetaan veteen päivässä), on erillinen vedenpitävä lastulevy, joka on suunniteltu huonekalujen tuotantoon ja erityisiin rakennustöihin.
  • Tulenkestävyys: palonestoaineiden käyttöönotto lastulevyyn takaa tulenkestävät ominaisuudet. Nyt Venäjän federaation alueella tällaisen lastulevyn tuotantoa ei suoriteta.
  • Tiheys: lastulevyn tiheyden mukaan jaetaan alhaisen tiheyden omaavaksi alustaksi (alle 550 kg / m³), ​​väliaineelle (550-750 kg / m³) ja korkealle (yli 750 kg / m³).


Kiillotetun lastulevyn käyttö.

  • lastulevyn seinien ja kattojen levyt;
  • seinäpaneelien valmistus lastulevystä;
  • lattian valmistus, matto- ja linoleumpeitteiden perusteet, lastulevylevyjä;
  • lastulevyn irrotettavien muottien tuotanto;
  • huonekalujen valmistus, hyllyt, hyllyt, lastulevyt;
  • lastulevyn aidojen ja kokoonpuristettujen rakenteiden rakentaminen;
  • käyttää koristeluun ja viimeistelyyn kiitos alkuperäisen tekstuurin lastulevy pinnan.

Kosteutta kestävä lastulevy.

Kosteudenkestävän lastulevyn valmistusprosessi toistaa täysin kaikki tavarat standardipuulevyn valmistukseen, sillä ero on se, että käytetän urea-melamiinihartsia tavanomaisten karbidi-formaldehydihartsien sijasta.

Tällaisten hartsien pohjalta valmistettujen liimojen valmistus ja käyttö lisää levymateriaalin kestävyyttä kosteuteen johtuen yksittäisten sirujen kestävämmästä liittämisestä toisiinsa.

Lisäksi lastulevyn kosteudenkestävyyden lisääntymistä helpotetaan syöttämällä erityinen parafiiniemulsio tai sula parafiini sirumassalle. Tästä kosteudenkestävästä lastulevystä on leikkauksen ominaispiirre vihertävä sävy.

4.6 Lastulevyn tuotantoteknologia

Chipboard (Chipboard) on materiaali, joka on valmistettu kuumapuristetuista puupartikkeleista sekoitettuna sideaineeseen.

Puutavaran, puun, lastuamisjätteen ja puuntyöstöön käytettävän raaka-aineen levyt, kiskot, lyijykynät, seinäpeitteiset viilut, konepellit, sahanpuru.

Puulevyjen valmistukseen voidaan käyttää eri lajien puuta. Mutta ChSP: n fysikaaliset mekaaniset ominaisuudet määräytyvät suuresti näiden lajien puun ominaisuuksien perusteella. Esimerkiksi mäntypuista saadaan CHD: t, joilla on suurin vahvuus ja samalla suurin paksun turvotus, pyökiltä - pienimmät vahvuudet ja turvotusarvot.

Hiukkasmuodon laatu riippuu sirupinnan karheudesta, joka edistää sideainepuun adsorptiota ja vähentää sen määrää pinnalla. Liimaamisen prosessiin liittyy lähinnä sideaineen, joka sijaitsee sirun pinnalla.

Puun läpäisevyys vaikuttaa myös siru adsorbointiin. Hyväksyttävimpiä puulajeja ovat siis mänty, setri, kuusipuiden keskimääräinen sijainti, pahin ovat koivu ja pyökki.

Venäjällä levyt valmistetaan pääosin kovapuusta (75... 80%), Saksasta ja Yhdysvalloista - havupuusta (80... 87%).

Kuoren läsnäolo sirussa vähentää MDP: n lujuutta, koska fysikaalisten ja mekaanisten ominaisuuksien, kemiallisen koostumuksen ja ulkonäön suhteen kuori eroaa voimakkaasti puusta. Kolmikerroksisen levyn sisäkerroksessa sallitaan pieni määrä kuorta. Ulkokerroksissa kuoren käyttö ei ole toivottavaa, varsinkin jos levyjä ei ole viilutettu tulevaisuudessa.

Rot vähentää myös piirisarjan voimaa. Jos mätää on alkuvaiheessa, tätä puuta voidaan käyttää lastulevyn valmistuksessa. Viimeinen vaihe on poistettava.

ChSP: n valmistuksessa käytetään pääasiallisesti sideaineena synteettisiä kuumakovettuvia hartseja. Yleisimpiä ovat urea-formaldehydihartsit, harvemmin fenoliset ja kalleimmat ja harvoin käytetyt melamiinihartsit.

Levyjen ominaisuuksien parantamiseksi ja niiden lujuuden lisäämiseksi lisätään erilaisia ​​lisäaineita hartseihin: hydrofobinen (esimerkiksi Ateenan höyry), antiseptinen (natriumsiliklofluoridi, ammonium, kuparisulfaatti), palonestoaineet (boorihappo, fosforihappo).

Mahdollisuus käyttää huonompaa puuta ja jätettä lastulevytuotteiden valmistukseen sekä niiden valmistusmenetelmän automatisoinnin suhteellinen helppous tekevät levyjen tuotannosta erittäin taloudellista.

ChSP: n tuotantoprosessissa on seuraavat perustoimet: puuraaka-aineiden lajittelu lajityypin ja rotujen mukaan, hydroterminen käsittely ja kuoriminen, pituus leikkaamalla, hiomapihdit, kuivausleikkaukset, murskattujen sirujen lajittelu, hartsin, kovetusaineiden ja lisäaineiden työliuoksen valmistaminen, sideainekomponenttien annostelu ja sekoittaminen, lastulevyn muodostus, esipaino, kuuma puristus, levyt viimeistelyn mukaan, vanhentaminen, kalibrointi, hionta, lajittelu ja varastointi.

Ulkomaisten sulkeutumisen erottaminen puupartikkeleista. Metallinilmaisimia (DMI-1), sähkömagneettisia hihnoja ja tärinää syöttöjä käytetään metallisten sulkeutumisen havaitsemiseen.

Metallinilmaisin on elektroniikkalaite, joka antaa äänimerkin, kun metallia havaitaan, ja sitä käytetään metallipäällysteiden havaitsemiseen puusta ja jätteistä (kynät, kruunut jne.). Puun enimmäispituus on enintään 300 mm. Haitta on herkkyys häiriöille (vääriä hälytyksiä).

Sähkömagneettisia hihnoja käytetään erottamaan metalliset sulkeumat teknologisista siruista ja pienikokoisista jätteistä (ESh 8 / 6.3-1, AM 42S-1, AM 44S-1). Toimintaperiaate perustuu metallin vetämiseen magneeteihin.

Värähtelevien syöttölaitteiden avulla metalliset sulkeumat erotetaan sirujen kuljetuksen aikana. Erityisen massan eron vuoksi sirut liikkuvat eteenpäin kaltevan tarjottimen eteenpäin ja raskaammat sulkeumat siirtyvät takaisin ja kokoavat lokeron reunaan, mistä ne poistetaan määräajoin.

Hydroterminen hoito. Puun kosteuspitoisuus ennen hiomista tulisi olla 40... 70% ja lämpötila 5-40 ° C. Muissa olosuhteissa leikkaaminen lisää pölyn määrää ja siten pienentää levyjen lujuusominaisuuksia. Myös kuivan ja jäädytetyn puun leikkausteho on 1,5... 3 kertaa enemmän kuin märkä. Chipboardin valmistuksessa on suositeltavaa käyttää kuumaa vettä tai tyydyttynyttä höyryä. Tämän operaation monimutkaisuus on johtanut sen poissulkemiseen prosessista useimmissa yrityksissä.

Kuorinnan. ChSP: n tuotannossa kaksi kuorintamenetelmää ovat laajalle levinneet: kitka ja mekaaninen.

Kitkamenetelmän ydin koostuu kuoren poistamisesta hankaamalla pyöreää puuta toisiaan vasten ja koneiden koneiden ulkonemien suhteen. Laitteet: rumpujen kuorintalaitteet - BD-11; bunking kuorinta kone.

Rumpu koostuu kahdesta osasta: kuuroista, joissa vesi virtaa jatkuvasti kuoren pehmentämiseen, ja avautuu, jossa päähaukka tapahtuu. Vesi ja kuori poistetaan aukkojen kautta.

Mekaaninen menetelmä - nokka (roottori) koneet. (Katso s. 4.3)

Puuraaka-ainetta käsitellään lastutuksi kahdella tavalla.

Ensimmäisen kaavion mukaan pitkää puuta leikataan pituudeksi mitattuihin pituisiin, jotka sitten käsitellään siruilla lastulevyllä teräakselilla. Näin saadut sirut murskataan sitten erityisillä murskaimilla. Tuloksena olevilla siruilla on tasainen muoto ja sopivat kaikkiin kerroksiin. Tämän järjestelmän haittapuoli on mahdottomuus käsitellä pienten kuoppaisten jätteiden ja repäisynviilun siruja.

Toisessa järjestelmässä voidaan käsitellä kaikentyyppisiä raaka-aineita. Raaka-aineet murskataan hiomakoneilla teknologisiin siruihin, joita sitten käsitellään neulan keskipakoisilla hiomakoneilla. Kun neulotaan, neula-sirut soveltuvat myös kaikkiin laatikoihin. Tämä järjestelmä on edistyksellisin.

Raakapuun valmistelu ja leikkaus. Pitkä puu leikataan pituudeltaan churaki 1 m: n kokoiseksi monikirkkisellä DC-10-koneella. Erityisen suurien ja epäsäännöllisten raaka-aineiden leikkaamiseen käytetään tasapainotuskoneita AC-2; AP3.

Suurten halkaisijoiden (400 mm ja enemmän) tukkeja on jaettu ruoppauskoneisiin KC-7; CC-6.

Teknologisten sirujen hankkiminen. Hakkuukoneiden käsittelyyn siirtyvää pitkää puuta ei tavallisesti leikata joko pituudeltaan tai paksuudeltaan, jos hakkuri syöttölaitteen läpäisyikkunan mitat ovat riittävän suuret. Tällaisissa koneissa on teknologisia siruja. Katkaisukoneet suunnitellulla tavalla (työkappaleen tyyppi) jaetaan levyyn ja rumpuun.

Levyhakkureita käytetään eniten (kuvio 44). Niissä pyörii kiekon pystysuorassa, vaakasuorassa tai kallistetussa tasossa tasaisella kallistuskulmalla pintaleikkureisiin. Näitä koneita käytetään pääasiassa suurien raaka-aineiden hiontaan. Yleisimmät kiekkohakkeiden merkit ovat MRNP-10, MRNP-30N, MRG-40, MRN-50 (Venäjä), Rauma Repola (Suomi) jne.

Kun rumpukoneet toimivat, rummun pinnalla olevat terät suorittavat pyöreät liikkeet, leikkaavat puuta eri kallistuskulmista riippuen käsitellyn raaka-aineen paksuudesta (kuva 45). Tuloksena olevilla siruilla on heterogeeninen murto-osa. Koneet, joita käytetään suurikokoisten raaka-aineiden käsittelyyn ja rakeiseen jätteeseen. Käytetään seuraavia rumpukuivaimia: DS-3, DU-2A (Venäjä), Raute (Suomi), Maier (Saksa), HOMBAK (Saksa) jne.

Kuva 44. Levykoneen leikkuulaitteiden kaavio: a) - tasaisilla veitsillä; b) - helikopterisveillä (1 - puuraaka-aine, 2 - veitsellä, 3 - pyörivällä levyllä)

Kuva 45. Rumpukapselin käyttöjärjestelmä: a) - suljetulla roottorilla; b) - avoimella roottorilla

Litteiden levyjen valmistukseen suositellaan 40/5 sirun murto-osaa, eli siruja, jotka kulkevat seulan läpi, jonka solun koko on 40 x 40 mm ja jotka jäävät seulalle, jonka koko on 5 x 5 mm.

Hakkereilla saadut hakaset eroavat fraktiokokoonpanossa ja lajitellaan, jonka aikana sakot poistetaan, suodatettu fraktio erotetaan ja suuret hiukkaset erotetaan, ja ne palautetaan uudelleenuhamalla.

Lajien lajittelua varten käytetään pääasiassa litteitä seulontalaitteita, joiden työosa on tiettyihin pyöreisiin tai neliön poikkileikkaukseltaan läpäiseviin reikiin kuuluvia seuloja. Siivet on asennettu liikkuvalle laatikolle ja heiluttavat liikkeitä. Postimerkit: SSH-1M; SS-120 (kuvio 46).

Kuva 46. ​​Kiekot lajittelu tasainen SShch-120: 1 - seula kanava; 2 - syöttökouru; 3 - tyhjennysaukko; 4 - perusta; 5 - taajuusmuuttaja; 6 - jakelija

Parranajelu. Leikkaukset saadaan pyöreästä puusta ja teknisistä siruista. Tämä ongelma ratkaistaan ​​leikkaamalla puuta leikkaamalla lankoja. Tee näin veitsi, levy, jyrsintä, keskipakokoneet.

Levykoneilla saavutetaan tasalaatuisen ja tasaisen pinnan korkeimmat laatut. Tämäntyyppiset koneet ovat kuitenkin hankalia ja tehottomia, mikä edellyttää puun alustavaa leikkaamista kolmiulotteisiin työkappaleisiin.

Tikkaat, joissa on veitsiakseli (DS-6 (kuva 47), DS-8 (Venäjä), Z-130-55 HOMBAK (Saksa) jne.) Ovat pienempiä kuin levyt, mutta pienet halkaisijat veitsiakselit antavat kiilamaiset, sirppaiset sirut. Suurilla halkaisijoilla veitsiakseleilla näiden koneiden sirujen muoto lähestyy levykoneilla saatavia. Aivan kuten levyt, ennen puun leikkaamista useimmille koneille veitsenakselilla, on tarpeen leikata tietyn pituisen segmentin. Koneissa puuta käsitellään 1 - 2 m.

Kuva 47. Sirukoneen DS-6 kaavio ja koneen veitsen rakenne: 1 - kuormituskuljettimet; 2 - veitsen akseli; 3-valvonta

Jyrsinkoneet kierrättävät eri pituisia puulajeja, mikä eliminoi leikkaustyökalujen tarpeen.

Centrifugal struzhechnye koneet (DS-5, DS-7 (Venäjä) (kuva 48), yritys "Palman", "Maier" (Saksa) jne.) On suunniteltu tuottamaan siruja siruista ja pienistä rakeista jätteistä. Näiden koneiden työkappaleet ovat veitsirumpu ja juoksupyörä, jotka sijaitsevat samalla akselilla kotelossa ja pyörivät vastakkaisiin suuntiin. Keskipakokoneet tekevät neulamyllyjä, joiden paksuus on epätasainen, jota käytetään vain sisälevyn levyille tai erikoisen lisäkäsittelyn jälkeen ulkokerrokselle.

Kuva 48. Keskipakotelakoneen DS-7 järjestelmä: sivukuva; b - leikkausmenetelmä: 1 - roottori; 2 - juoksupyörä; 3 - pelimerkit; 4 - veitset; 5 - vasta-roottori; 6 - vastavarret

Toissijaiset (toistuvat) hiontapihdit. Teräyksikön koot, jotka saadaan ensisijaisen hionnan aikana leikkaamalla, eivät täytä leveydeltään lastulevyjen tuotantoa koskevia vaatimuksia ja iskulujuuden ja paksuuden aikana. Siksi levytuotannon teknologisessa prosessissa aikaansaadaan puupartikkeleiden sekundaarinen hionta.

Sirutuskoko, joka saadaan ensisijaisen hionnan aikana leikkaamalla, on jopa 40 mm leveä. Eristettyjen hiukkasten saamiseksi se murskataan vasara-, terä- ja vaihteisto-murskaimille.

Vasaramurskaimissa bilami murskataan. DM-7-murskain (kuva 49) on roottori, joka koostuu levyistä, joihin on asennettu 150 vasarilevyä.

Kuva 49. Vasaramylly DM-7:

1 - 14-levyn roottori; 2 - vasarat; 3 - siivilevyt; 4 - runko

Terän murskaimista huomaamme Condux-yhtiön (Saksa) kotimainen malli DM-3, GSK.

Piirilevyjen (DM-8 (kuva 50), DS-5M, DS-7M) mikropiirien tuotanto laadukkaiden levyjen ulkopinnoille suoritetaan. Roottori ja rumpu pyörivät toisiaan kohti. Tehtaissa sirut jauhetaan mikrohiomakoneisiin, ja ne kulkevat siivilankojen reikien läpi pneumaattisella kuljetuksella.

Kuva 50. Vaihteiston seulamylly DM-8: 1 - roottori; 2 - terät; 3 - rumpu; 4 - vaihdelaatikot; 5 - siivilevyt

Lastut ja lastut kuljetetaan työpajoihin vyö-, kaavin- ja ruuvikuljettimilla sekä pneumaattisilla kuljetinlaitteilla.

Pelimerkkejä ja pelimerkkejä. Kaikkien yksiköiden keskeytymätön ja luotettava toiminta tietyissä vaiheissa edellyttää teknologisten sirujen ja pelimerkkien varastoja.

Pelimerkkien varastointi voi olla paikoissa avoimissa varastoissa tai pystysuorassa ram-bunkkereissa.

Pystysuoran bunkkerin järjestelmä haketta varten on esitetty kuv. 51.

Kuva 51. Sirunvarastointi: 1 - sekoitin; 2 - ruuvipuristin

Yhteensopivien sirujen varastointiin asennetaan DBD-1-tyypin vaakasuorat astiat mittauslaitteilla, pystysuorat seinät ja liikutettavissa oleva pohja asennetaan. Vaakatasot ovat rakenteeltaan monimutkaisempia, niissä on pienempi kapasiteetti, joten tässä voit käyttää myös DBO-60: n pystysuoraa bunkkeria (jos sirunmyynti sallitaan).

Kuivaus sirut. Chipin kosteus vaikuttaa ratkaisevasti lastulevyn puristamiseen. Suuri kosteus lisää lämmön kulutusta veden muuntamiseksi höyryksi ja lisää puristuksen kestoa ja johtaa myös kuplien muodostumiseen tai levyjen repeämiseen, kun puristin avataan. Pienillä kosteussekteillä jälkimmäinen imee merkittävän määrän sideainetta, mikä johtaa levyjen lujuuden vähenemiseen.

Kolmikerroksisten levyjen sirujen suositeltu kosteuspitoisuus on 5... 12% ulkokerroksille ja 3... 5% sisäkerrokselle.

Progress-tehtaan (kuvio 52) kotimaisia ​​kuivaimia tai Buttnerin ja Bisonin tuontia käytetään lastujen kuivaamiseen.

Kuva 52. Progress kuivausrummun rakenne: 1 - sykloni; 2 - tuuletin; 3-pyörivä rumpu; 4 - syöttölaite; 5 - savukaasu

On johtavaa (kosketusta) ja konvektivoivaa kuivaajaa.

Kuivauksen suorittamisessa lämpö siirretään suoraan kuumennetusta kappaleesta, ja haittapuolena on sirujen hankautuminen sekoittumalla, etuna on alhainen erityinen lämmönkulutus.

Konvektiiviset kuivaimet voidaan mekaanisesti ja pneumaattisesti sekoittaa sirujen kanssa. Näissä kuivaimissa puupartikkelit kuivataan suspensioon kaasu- ja ilmaseoksen virtauksessa 200... 600 o C: n lämpötilassa rummun sisäänkäynnillä ja 90... 100 o C: n ulostulossa. Kuivaajien tuottavuuden lisäämiseksi niitä täydennetään sykloni-helix-kiinnikkeillä, joissa vapautuu kosteaa kosteutta syöttöaukolla t = 600... 800 o C.

Lajitellaan sirut. Kiekkojen lajittelulaitteet on jaettu mekaanisiin ja pneumaattisiin.

Mekaaninen lajittelu suoritetaan suljetussa laatikossa käyttäen seuloja, jotka sijaitsevat 4... 6 ° kulmassa vaakasuoraan tasoon ja suorittavat tasaisen tasomaisen liikkeen liike vaakatasossa.

Pnevmoseparatorahissa puupartikkelit lajitellaan ilmavirrassa. Pneumaattinen erotinpiiri on esitetty kuv. 53.

Kuva 53. Scheme pnevmoseparatora

Kuivat sirut säilytetään säiliössä ja annostellaan sitten sekoittimeen.

Sideaineen ja erityisten lisäaineiden valmistus ja annostelu. Sideaineena käytetään yleensä urea-formaldehydihartsia ja kovete on ammoniumkloridia. Kovettimen määrä vastaa 0,7 - 1 paino-% nestemäisen sideaineen työliuosta.

Sideaineen korkealaatuiselle ruiskuttamiselle sen viskositeetin on oltava 13... 22 s OT-viskosimetrin (246) mukaan. Työliuoksen valmistaminen suoritetaan lisäämällä vettä. Sideaineen pitoisuus pienenee 50... 55 ° C: seen. Viskositeettia voidaan myös vähentää kuumentamalla hartsia 30 - 35 ° C: n lämpötilaan.

Sideaineen määrä ulkokerroksille on 13... 15% sisäkerroksille - 9... 11% täysin kuivien sirujen massasta.

Sekoittamalla siruja sideaineella tapahtuu sekoittimissa (kuva 54). Tänään yleisimpiä ovat pienikokoiset suurnopeusjäähdyttimet ilman sideainetta (tuotemerkki DSM-5) ilmatonta suihkuttamalla, mikä poistaa pneumaattisten suuttimien käytöstä, koska ne ovat jatkuvasti tukkeutuneita liimalla.

Kuva 54. Suurnopeuksisen sekoittimen malli: 1 - jännittävät terät; 2 - sekoitusterät; 3 - laite veden lisäämiseksi onttoon akseliin; 4 - sideainesuuttimien suuttimet

Pääkuljettimen toiminta. Liimattu (tarred) puulastut on muutettava matoksi tai tasapaketiksi. Tämä on pääkuljettimen ensimmäinen toiminta, jonka kaava on esitetty kuviossa 3. 55.

Kuva 55. Pääkuljettimen rakenne: 1 - ketjun kuljettimet; 2 - muodostavat koneet; 3 - kylmäpuristin; 4 - säätövaaka; 5 - kuuma puristin; 6 - levyn erotin kuormalavoista; 7 - kuormalavojen jäähdytyskammio

Muokkauskoneet on suunniteltu annosteluun ja tasapäällysteiden tasaiseen täyttöön liikkuvilla kuormalavoilla. Monikerroksisten levyjen muodostukseen on useita sarjoja DF-1 ja DF-6 -merkkisiä koneita (kuva 56).

Kuva 56. Muotokoneen DF-6: 1 - pohjakuljettimen kaavio; 2 rullat; 3 - kauhan asteikot; 4 - neula rulla; 5 - rumpu; 6 - annostelusäiliö; 7, 8 - kuljettimet

Podpressivka-sirupaketti suoritetaan paksuuden vähentämiseksi ja kuljetuksen pysyvyyden parantamiseksi liikuttaessa kuljetinta pitkin. Tämä toimenpide suoritetaan kylmässä yksikerroksisessa hydraulipuristimessa PR-5. Pakkausten lataaminen ja purkaminen lehdistössä on automaattinen. Kylmän podpisovyvaniya-toimintatilat: painelevyt 1,5 MPa puristin, altistuksen kesto 4 sekuntia.

Puristettu paketti syötetään ohjaustasapainoon levyn massan ohjaamiseksi. Pakkauksen massa määrittää lopullisen levyn vaaditun tiheyden sekä sen fysikaaliset ja mekaaniset ominaisuudet.

Lastulevyyn liittyvän teknologisen prosessin vastuullisinta toimintaa on kuuma puristus. Kuviossa 3 on esitetty sekvenssikaavio monipuhdistuneista hydraulipuristimista, joiden paine vähenee vähitellen. 57. Päälaitteet - kuumaverkot PR-6 -tyyppiset monikerroksiset eräpuristimet Kaikki paketit ladataan samanaikaisesti automaattisella kuormituksella. Puristuslevyjen samanaikainen puristus on varustettu samanaikaisella mekanismilla. Määritetty levyn paksuus on aikaansaatu puristuslevyihin kiinnitetyt välikappaleet. Levyjen purkaminen toteutetaan erityisillä tarttujilla, jotka samanaikaisesti vetävät kuormalavoja lastulevyineen purkava kirjahyllyyn. Seuraavaksi levyt puretaan jatkuvasti kuljettimella ja erotetaan metallilavista.

Yrityksissä käytetään seuraavia monikerroksisia hydraulipuristimia: ДБ0842, Д0842, ДА0844, Д0844, ДА0842, ДА0846, Д0846, Д0847, Dnepropress (Ukraina).

Kuva 57. Monikerroksisten hydraulipuristimien työstösuunnitelma tasaisella paineenalennuksella: ts - kuormituspainon kesto; Tkanssa - samat kiristyslevyt puristetaan; Tn - sama paine erityispaineessa; Tharjoitus - sama sirubrikettien puristus (aika paineen saavuttamishetkestä levyjen sulkemiseen välikkeillä); T1 - paineella olevien brikettien altistumisen kesto; T2 - paineentasauksen kesto; T4 - levyjen kesto suljetussa puristimessa ilman painetta; TR - puristimen levyjen avaamisen aika; Tvyd - painelevyjen kesto puristimessa; TU - paina sykliä

Puristustilan pääparametrit, jotka määräävät levyn laadun ja puristimen toiminnan, ovat: puristuslämpötila, paine ja puristuksen kesto. Puristuslämpötila otetaan tavallisesti 160... 180 o C: n korkeudessa ja 180... 220 o C yksikerroksisissa puristimissa. Puristuspaine riippuu levyn tiheydestä, puulajista, sirujen kosteudesta ja muista tekijöistä. Puristusprosessissa se pysyy vakiona ja on 2,6... 3,3 MPa ja laskee vaiheittain tai tasaisesti. Puristuksen kesto riippuu levyn tyypistä, sen tiheydestä ja paksuudesta, puristuslämpötilasta ja tervahartsin kosteudesta. On suositeltavaa asettaa paineaika välillä 0,2 - 0,52 minuuttia / 1 mm valmiin levyn paksuudesta.

Kuumapuristimen suorituskyky määrittelee DSPP-kasvien tuotantomäärät (P, m 3 / h) ja lasketaan kaavalla:

jossa n on lehdistön lattiamäärä;

l on MDP: n pituus m;

b-DSP: n leveys, m;

δ - levyn paksuus, m;

K - pääkuljettimen käyttökerroin, K = 0,85-0,90;

τ on puristuksen kesto, min;

τGSP - ylimääräisten toimintojen kesto, min, (τGSP= 1,5... 2,0 min).

Lastulevyn ilmastointi valmistetaan välittömästi kuumapuristamisen jälkeen. Tämä toiminto suoritetaan levyn sisäisten jännitysten tasaamiseksi. Tätä tarkoitusta varten käytetään ilmastointikammioita, joissa on pakotettu ilmankierto ja puhaltimen jäähdyttimet (kuva 58).

Kuva 58. Jäähdyttimen puhallin lastulevyyn

Terälautan leikkaaminen reunan ympärille reunojen kohdistamiseksi ja kulmien suorakaiteen muodostamiseksi tehdään nelilevyllä muotoiltuilla karkeilla aggregaatteilla, jotka koostuvat kahdesta toisiinsa yhdistetystä 90 °: n kulmasta kahdesta sahauskoneesta.

Kiintolevykokoonpanon hionta suoritetaan automaattisilla linjoilla DLSh-50 ja DLSh-100, jotka asennetaan leveiden leveiden hiomakoneiden DKSh-1 perusteella. Hiominen suoritetaan kasvot samanaikaisesti kahdelta sivulta hiomakarjoilla ensimmäisellä läpikululla nro 80-40 ja toisella - nro 32-25.

Samaa linjaa varten valmistetuille levyille, jotka on varustettu automaattisella paksuudel- la, on laite lautasen pohjapinnan tarkastamiseksi, erilaisten laatuluokkien pinnoille. Valmistettuja levyjä seurataan fysikaalis-mekaanisten parametrien vaatimusten noudattamiseksi.

Seuraavaksi kiillotettu hiekkalaatikko kertyy jopa 1,8 metrin korkeuteen ja varastoidaan varastoihin.

Top